На станциях технического обслуживания г. Челябинска при замене подшипников ступиц колес, в большинстве случаев не используется никаких съемников, вспомогательных инструментов, что приводит к большим затратам времени на эту операцию. Чтобы сократить время технологического процесса нами предлагается механизировать процесс выпрессовывания подшипника ступицы.

Нами предлагается разработать съемник для подшипников ступиц колес, который позволит эффективно использовать рабочее время и облегчит труд работников станции технического обслуживания.

Съемник трехлапый относится к ручным инструментам, предназначенным для снятия различных стопорных колец, подшипников. Съемник двулапый относится к ручным инструментам, предназначенным для снятия различных стопорных колец, подшипников. Недостатком этого устройства является возможность неравномерного распределения сил по площади детали. Зацепление с деталью только с наружной стороны, огранич. длинна спрессуемой детали. Съемник инерционный относится к ручным инструментам, предназначенным для снятия таких деталей, как внутренний ШРУС. Недостатком этого устройства является возможность неравномерного распределения сил по площади детали, отсутствие механизированного привода. Пресс гидравлический предназначен для выполнения работ по выпрессовыванию различных подшипников и других деталей. Недостатком этого устройства является необходимость монтажно - демонтажных работ, необходимость наличия техн. оснастки.

Съемник ступичных подшипников относится к ручным инструментам, предназначенным для снятия подшипников ступиц колес. Недостатком этого устройства является отсутствие механизированного привода.

Проанализировав конструкции, мы пришли к выводу, что наиболее эффективная конструкция, конструкция съемника ступичных подшипников. Нами предлагается устройство, схема которого представлена на рис. 3.1.

Съемник подшипников ступиц

На станциях технического обслуживания г. Челябинска при проверке, регулировке углов установки колёс, в большинстве случаев не загружают колёса автомобиля, что приводит к не корректному измерению углов установки колёс и их регулировке (на некоторых автомобилях вообще не возможно проводить измерение и регулировку без загрузки колёс). Там, где происходит загрузка, её проводят вручную. Чтобы сократить время технологического процесса нами предлагается механизировать процесс загрузки колёс автомобиля.

Нами предлагается разработать приспособление для загрузки колёс, которое позволит эффективно использовать рабочее время и облегчит труд работников станции технического обслуживания.

Способ загрузки колёс автомобиля: ручное укладывание грузов в салон автомобиля. Недостатком этого способа является то, что работнику необходимо прикладывать большие физические нагрузки, около 700 килограмм при обслуживании только одного автомобиля, увеличивается время производственного цикла. Следовательно, для выполнения производственной программы необходимо иметь большой штат рабочих, что ведет к увеличению затрат.

Загрузка колёс автомобиля подвешиванием груза за переднюю часть автомобиля является не правильной, так как нарушается распределение нагрузки на колёса автомобиля, а регулировочные углы для проверки, указаны при определённой силе в определённых местах. Так же недостатком является, то что на работников возлагаются большие физические нагрузки.

Возможна регулировка углов установки колёс без загрузки, но не на всех автомобилях, потому что не на все автомобили есть проверочные углы установки колёс без нагрузки. На автомобилях, на которых возможна проверка без нагрузки, регулировка будет производится с большой погрешность.

Проанализировав существующие методы подготовки автомобиля к регулировке углов установки колёс, мы пришли к выводу, что наиболее эффективный способ, это применение приспособления для загрузки колёс автомобиля.

Приспособление для загрузки колес автомобиля

В данном разделе дипломного проекта разработан ключ для отвертывания и затягивания тугосидящих гаек.

Приспособление для отвертывания и затягивания тугосидящих гаек увеличивает крутящий момент в 6,5 раз. Приспособление надевается на гайку отверстием шлицевого вала, который представляет собой шестигранник. Возможно выполнение валов с различными размерами внутренних полостей. При воздействии на рукоятку приваренной к шестерне, шестерня будет перекатываться по зубчатому сектору. Сектор будет пытаться повернуться против часовой стрелки, но его от этого поворачивания остановит упор. Поэтому шестерня, перекатываясь по сектору по часовой стрелке, будет поворачивать поворотные пластины. В поворотных пластинах на общей оси установлены две собачки, которые упираются в зубчатые звездочки. Звездочки внутренними шлицами сидят на внешних шлицах вала, через которые усилие передается на вал.

Увеличение крутящего момента достигается за счет отношения диаметров шестерни и зубчатого сектора. Для простоты сборки и разборки приспособление имеет стопорные кольца вместо болтовых соединений. Приспособление имеет простую конструкцию, состоит из небольшого числа элементов, имеет невысокую стоимость, поэтому оно выгодно для производства.

Данная конструкторская разработка позволит сократить время простоя трактора в ремонте, повысить производительность труда и многие технико-экономические показатели. Всё это делает её максимально эффективной и удобной в эксплуатации.

Приспособление для откручивания тугосидящих гаек Сборочный чертеж

В условиях ООО «Заполяргражданстрой» предлагаем изготовить и использовать стенд для проверки амортизаторов изготовленный ГОСНИТИ. Нами разработаны рабочие чертежи и выполнены необходимые расчеты по указанному стенду. Общий вид и сборочные единицы приведены в графической части проекта.

Стенд для проверки амортизаторов выполнен в виде стальной конструкции. Управление электрическое. Все приборы управления смонтированы на едином пульте. С правой стороны стенда расположена стационарная колеблющаяся опора для колеса, а с левой стороны – опора, регулируемая в соответствии с колеей проверяемого автомобиля.

Стенд работает следующим образом. При включении электродвигателя 8 вращательное движение вала устройством 9 преобразуется в колебательное; момент вращения увеличивается маховиком 7. Колебательное движение через пружину 5 и регулировочный винт передается рычагу 1, а затем наездной платформе 10, на которой установлено одно из колес автомобиля. Колебания воспринимаются подвеской автомобиля. После выключения электродвигателя через некоторое время наступает резонанс колебаний опоры и подвески автомобиля; в дальнейшем колебания гасятся амортизатором автомобиля. Через герконовое реле 6 передает максимальные и минимальные величины колебаний в зависимости от амплитуды колебаний. По этим данным вычисляется время, необходимое для гашения колебаний.

Испытания на стенде проводят следующим образом: герконовое реле 3 связано с компьютером и выдают все данные в цифровом виде. Потом ставят переключатели в положение «включено» и, нажимая на кнопки, устанавливают колею проверяемого автомобиля. Автомобиль заезжает передними колесами на наездные платформы опор и ставится на ручной тормоз, при этом двигатель выключают. Испытания начинают с любой опоры. Для этого засекают время, нажимают на кнопку включения двигателя стенда и маховиком винта корректируют положение герконового реле. Через 10 – 12 секунд после включения двигателя нажимают на кнопку, которая отключает двигатель и включает реле времени начала передачи данных на компьютер.

Стенд для проверки состояния амортизаторов Чертеж общего вида