Поиск по сайту

Телефон для связи 8 921 0186589 (с 1000 до 0100 по Москве), email: woodyk2010@yandex.ru


Конструкторские и конструктивные разработки

Конструкторская разработка установки для проверки несоосности коренных опор

Блок цилиндров является материалоемкой, ресурсоопределяющей деталью двигателя внутреннего сгорания. Технология восстановления таких деталей довольна трудоемка. Использование приспособления для проверки биения коренных опор при контроле и диагностике корпусных деталей позволяет:

  • повысить качества ремонтов;
  • увеличить качество и производительность дефектовочных работ;
  • снизить количество отказов двигателей внутреннего сгорания (ДВС).

Поэтому в дипломной работе разрабатывается установка для проверки биения коренных опор в блоке цилиндров. Область применения приспособления – предназначено для диагностики коренных опор блоков цилиндров и корпусных деталей ДВС и коробок передач.

Цель настоящей разработки – обеспечить повышение качества и производительности проведения диагностических работ и качество отремонтированных блоков цилиндров и корпусных деталей.

Источниками разработки являются: анализ существующих конструкций приспособлений для проверки отверстий в блоках цилиндрах и для проверки биения коренных опор в блоке цилиндров двигателя.

Разрабатываемое приспособление предназначено для проверки несоосности коренных опор блока цилиндров двигателя ЯМЗ.

Приспособление состоит (рисунок 6.1) из центрирующей оправки 1, двух опор 2. Оно устанавливается и крепится с помощью опор на плоскости разъема с масляным картером. При этом крышки 1 и 5-го коренных подшипников должны быть установлены. Опоры закрепляют на блоке цилиндров. С помощью центрирующей оправки добиваются соосности с коренными опорами при помощи регулировочного винта. Затем с помощью индикатора производят замер биения коренных опор, перемещая индикатор по центрирующей оправке.

Установка для проверки несоосности коренных опор

Установка для проверки несоосности коренных опор

Разработка устройства для диагностирования тормозных барабанов

Техническое обслуживание является основным и наиболее эффективным мероприятием, обеспечивающим поддерживание грузовых автомобилей в работоспособном состоянии. Правилами технического обслуживания грузовых автомобилей предусматриваются работы по обслуживанию тормозной системы и, в частности, диагностированию тормозных барабанов.

Тормозные барабаны являются деталями, влияющими на безопасность движения. Они работают в условиях переменных механических нагрузок, теплового воздействия и изнашивания рабочей поверхности. В конструктивном плане тормозной барабан представляет собой тонкостенный чугунный цилиндр с изнашиваемой внутренней поверхностью. Величина допустимого износа для различных типов барабанов колеблется от 2 до 6 мм.

Эффективная работа тормозов во многом зависит от коэффициента трения в паре поверхность барабана – колодка. Поэтому от качества прилегания этой пары во многом зависит безопасность работы грузовых автомобилей.

Исключить неплотное прилегание барабана и колодок, своевременно установить износ внутренней поверхности барабанов позволяет предлагаемая конструкция установки для диагностирования тормозных барабанов грузовых автомобилей.

Работает установка следующим образом. Перед началом работы на измерительное устройство монтируется микрометр. Затем устройство устанавливается колодками в тормозной барабан. При помощи пневматического механизма и фиксирующего устройства тормозные колодки раздвигаются с усилием, равному при обычном нажатии на педаль тормоза при работе тормозной системы на автомобиле. Таким образом, происходит центровка устройства по отношению к барабану.

Поскольку плита свободно вращается вместе с измерительным устройством, поэтому в это время проводится замер внутреннего диаметра барабана при помощи микрометра. Отклонение стрелки микрометра фиксируется и заносится в протокол наблюдений. После этого производится сравнение измерительных величин с техническими характеристиками и устанавливается его износ.

Применение диагностирующего устройства позволяет своевременно выявить повышенный износ барабана и причины вызывающие его. Устранение дефектов в тормозных барабанах повысит безопасность работы на грузовых автомобилях.

Устройство для диагностирования тормозных барабанов Чертеж общего вида

Устройство для диагностирования тормозных барабанов Чертеж общего вида

Приспособление для выпрямления, монтажа и демонтажа рессор автомобилей

Проведенный нами обзор конструкций существующих устройств и приспособлений для монтажа рессор автомобилей показывает, что их достаточно много, но они не волной мере отвечают техническим требованиям, в частности они сложны в изготовлении, обслуживании и часто заняты под другими видами работ.

Нами проведен анализ неисправностей грузовых автомобилей и были предложены возможные методы их устранения.

Для снижения трудоемкости при ремонте задней подвески автомобилей мы предлагаем устройство, для установки рессор содержащее: приспособления для выпрямления рессор, тележку, рукоятку, опору, стойку, цилиндр гидравлический и механизм управления гидроцилиндром.

Работа устройства заключается в следующем: Для установки рессоры 1, ее устанавливают в приспособление и фиксируют при помощи стремянки 4 и домкрата 2. При помощи домкрата 2 производится выпрямление рессоры 1, после чего производится ее монтаж на автомобиль. Монтаж рессоры производится коротким концом вперёд. Для этого опускается автомобиль до входа переднего конца рессоры в кронштейн, а заднего - в конец нижний серьги. На болт переднего конца  рессоры устанавливают пару конических и одну плоскую шайбы, устанавливают болт в передний кронштейн и наворачивают на него гайку. Вставляют болт в серьги и  заднее ушко рессоры, надевают стопорную шайбу и наворачивают гайку  на болт. При помощи домкрата 2 выравнивают положение рессоры и затягивают гайки болтов у шарниров с моментом 120,0—150,0 Н•м после чего приспособление демонтируется. Устанавливают колеса и снимают автомобиль с подставок.

На основные детали нами были разработаны рабочие чертежи, в частности на основание, палец, пластину и др.

Как показывает расчет экономической эффективности для внедрения предлагаемого нами устройства, дополнительные капитальные вложения составят 29 тыс. руб. При этом произойдет снижение затрат труда связанных с ремонтом задней подвески автомобилей на 38 %. Годовая экономия с составит более 20 тыс. рублей, при сроке окупаемости 1,4 года.

Чертеж общего вида Приспособления для выпрямления, монтажа и демонтажа рессор автомобилей

Чертеж общего вида Приспособления для выпрямления, монтажа и демонтажа рессор автомобилей

Стенд для сборки разборки двигателей ЯМЗ 236 238

Конструируемый стенд предназначается для сборки и контрольного осмотра двигателей ЯМЗ-236/238. Стенд является универсальным и позволяет выполнять ремонтные операции на объектах массой до 1700 кг.

Из-за различной конструкции двигателей вытекает различие в способах закрепления на стенде. Поэтому предполагается использование сменных подвесок для крепления двигателей, учитывающих способ закрепления. Стенд оснащен электроприводом, что ведет к снижению трудоёмкости процесса сборки. Масса стенда составляет около 250 кг.

При проектировании стенда требуется произвести расчеты основных деталей. Ими являются электродвигатель и редуктор.Именно на эти устройства приходится основная нагрузка при эксплуатации, которая передается от установленного на стенд двигателя.

Проведем расчет, выбор и проверку электродвигателя и редуктора. Электродвигатель подбирается по каталогу согласно определенной статической мощности и в соответствии с режимом эксплуатации стенда. Редуктор выбирается исходя из передаточного отношения.

Для снижения трудоёмкости сборки и повышения качества ремонта предложен вариант конструкторской разработки. Рассчитаны затраты на производство и внедрение стенда для сборки двигателей.

Стенд для сборки разборки двигателей ЯМЗ 236 238

Стенд для сборки разборки двигателей ЯМЗ 236 238

Разработка стенда для проверки турбокомпрессоров двигателей

В целях улучшения качества ремонта турбокомпрессоров целесообразно использовать стенд для испытания турбокомпрессоров.

Целью разработки конструкции стенда для испытания турбокомпрессоров является в расширении технологических возможностей и повышении производительности.

По республике только лишь в Раевском РТП Альшеевского района занимаются ремонтом турбокомпрессоров. При этом всем ремонтно-техническим предприятиям Республики Башкортостан приходится отправлять на ремонт турбокомпрессоры в Раевское РТП. В итоге это оборачивается рядом затрат в частности высокими транспортными расходами. Проектирование и внедрение участка по ремонту турбокомпрессоров в условиях ГУСП «Башсельхозтехника» позволит значительно сократить расходы на ремонт турбокомпрессоров.

Испытание турбокомпрессоров является необходимой операцией после ремонта турбокомпрессора, так как позволяет оценить качество проведенного ремонта, определить состояние турбокомпрессора, пригодность для дальнейшего использования. Поэтому наша цель - разработка стенда для испытания турбокомпрессоров, а в частности проверка турбокомпрессора в условиях приближенных к реальным и обеспечить наилучшие технико-экономические показатели, т.е. необходимо усовершенствовать уже имеющийся стенд с наименьшими материальными затратами.

После сборки турбокомпрессор по технологии необходимо обкатать и испытать на дизельном масле. Давление масла в системе должно быть не менее 0,3 МПа, а температура — 85...90°С. Турбокомпрессоры двигателей ЯМЗ-238НБ и КамАЗ обкатывают и испытывают на стендах КИ-8877 ГОСНИТИ. На участке кафедры разработан и внедрен стенд для проверки турбокомпрессоров, который изображенные на рисунке 3.1.

Стенд работает следующим образом. На стенд при помощи специального крепежного устройства устанавливается картридж турбокомпрессора. Масло, нагретое до температуры 70…80°С, при помощи шестеренчатого масляного насоса 1 под давлением 10…12 МПа подается через фильтр 2 к испытуемому турбокомпрессору 3. Одновременно на лопасти турбины через специальное сопло 4 подается воздух под давлением 0,4…0,6 МПа, который придает валу турбокомпрессора вращение около 5000-6000 об/мин. Турбокомпрессор обкатывается в течении 15-20 минут. При этом утечка масла через уплотнительные кольца не допускается.

Практика показывает, что ресурс восстановленных и проверенных таким образом турбокомпрессоров немногим уступает ресурсу новых турбин.

Новшество состоит в том, что под напором сжатого воздуха ротор турбокомпрессора раскручивается до максимальных оборотов, создавая имитацию его работы в реальных условиях. На стенде также регулируется подача масла в подшипники скольжения, проверяется герметичность системы.

По технологии турбокомпрессоры должны проверяться во всех случаях демонтажа, ревизии и ремонта. Для раскрутки роторов на предприятиях обычно применяют энергоёмкие агрегаты, вплоть до авиационных двигателей. Но мы решили использовать имеющиеся ресурсы пневматической сети.

Таким образом, стендовые испытания для турбокомпрессора становятся первой обкаткой, при которой устраняются все недостатки в работе ротора и не допускаются выбросы масла.

Так же есть план продолжить усовершенствование стенда. Предполагается повысить давление сжатого воздуха в системе и установить прибор для измерения скорости вращения ротора, чтобы добиться 18 тыс. оборотов в минуту, требуемых для более качественной проверки.

Стенд для проверки турбокомпрессоров Вид общий

Стенд для проверки турбокомпрессоров Вид общий

Яндекс.Метрика Рейтинг@Mail.ru