Поиск по сайту

Телефон для связи 8 921 0186589 (с 1000 до 0100 по Москве), email: woodyk2010@yandex.ru


Конструкторские и конструктивные разработки

Разработка электрогайковерта для гаек колес грузовых автомобилей

Для снижения трудоемкости выполнения технических обслуживаний и текущего ремонта, улучшения условий труда применяют различные приспособления и оснастку. Целью данного раздела дипломного проекта является разработка приспособления для проведения ТО и ТР автомобильного парка ООО «Евро-Трейд». Подвижной состав предприятия насчитывает 14 автомобилей марки КамАЗ. Указанный количественный состав техники относительно небольшой, поэтому целесообразно спроектировать такую конструктивную разработку, которая была бы экономически оправданной за короткий промежуток времени.

Для обеспечения экономической эффективности разработка должна удовлетворять следующим требованиям:

  1. низкая стоимость изготовления и сборки;
  2. повышение производительности труда при ее применении;
  3. улучшение условий труда и безопасности труда;
  4. простота эксплуатации и обслуживания;
  5. высокий срок службы;
  6. универсальность конструкции в плане применения для проведения ТО и ТР на автомобилях разных марок;
  7. мобильность.

Проанализировав операции технических обслуживаний мы установили, что многие операции ТО связаны с необходимостью снятия колес автомобиля. Кроме того, при проведении шиномонтажных работ нужно снимать колеса.

На данный момент для снятия колес используют электрогайковерты модели И-303М, а для затяжки, кроме того, ключи динамометрические моделей К-468 или КД-006.

Повысить производительность труда при снятии колеса можно применяя электрогайковерт, который позволил бы отвинчивать и завинчивать одновременно несколько гаек и с вполне определенным моментом затяжки.

Исходными данными для проектирования электрогайковерта являются:

  • комплектование электродвигателя редуктором с пятью выходными валами;
  • момент на выходных валах должен быть равен моменту затяжки (для гаек передних колес 21-26 кгс*м, для гаек задних колес 25-30 кгс*м [1];
  • реверсивность работы;
  • частота вращения выходного вала - 100 об./мин.;
  • тип передачи редуктора – прямозубая внешнего зацепления;
  • рабочий режим передачи – средненормальный;
  • проектируемый ресурс электрогайковерта – 2500 ч.;
  • возможность замены головок;
  • возможность регулирования момента затяжки.

Последовательность проектирования конструкторской разработки следующая:

  1. выбор кинематической схемы привода;
  2. выбор электродвигателя;
  3. определение передаточного отношения привода;
  4. выбор типа редуктора;
  5. выбор основных параметров редуктора;
  6. расчет зубчатых передач;
  7. расчет валов и выбор шпонок;
  8. расчет подшипников качения;
  9. конструирование редуктора;
  10. выбор муфт.

Исходя из особенностей технологической операции снятия колеса кинематическая схема привода представляется рисунком 3.7.

Электрогайковерт гаек колес грузовых автомобилей Вид общий

Электрогайковерт гаек колес грузовых автомобилей Вид общий

Конструкторская разработка винтового подъемника для грузовых автомобилей

Работы по техническому обслуживанию занимают значительный удельный вес во всем объеме работ при эксплуатации автомобилей. Так, по данным научно исследовательского института автомобильного транспорта /6/ трудоемкость технического обслуживания составляет 36% от общих трудовых затрат. Уровень механизации работ по техническому обслуживанию автомобилей в авторемонтном производстве составляет около 5%.

Анализ деятельности зоны ТО-2 на предприятии показал, что технологический процесс технического обслуживания находится на низком уровне и требует совершенствования и механизации работ.

Поэтому механизация и автоматизация трудоемких процессов по техническому обслуживанию автомобилей важнейший резерв повышения производительности труда на данном предприятии. Большую роль в этом отношении должна сыграть механизация зоны ТО-2 путем замены осмотровых канав на подъемники. В связи с вышеизложенным, разработка винтового подъемника является задачей актуальной.

Проектируемый подъемник имеет следующие характеристики:

  1. Грузоподъемность – 12 тонн, по аналогии с существующими подъемниками;
  2. Высота подъема - 1,5 м.;
  3. Скорость подъема платформы – 2 м/мин;
  4. Габаритные размеры:
  • высота – 1,7 м;
  • длина – 12 м;
  • ширина – 4 м;
  • расстояние между стойками – 4 м.

Разрабатываемый подъемник (рисунок 3.1) состоит из стационарного (2) и регулируемого (1) трапов, закрепленных на трех траверсах (5, 6). Траверсы (5) закреплены на стойках (3), на одной из траверс (4) смонтирован привод подъемника. На стойке (4) закреплен шкаф управления по средствам которого осуществляется управление электродвигателем. Трапы оборудованы поворотными площадками (9) и въездными трапами (7).

Каждая стойка прикрепляется к фундаменту четырьмя болтами. Фундамент отдельный для каждой стойки длинной – 0,8 м и шириной – 0,5 м, выполненный из бетона.

Внутри стоек на упорных цилиндрических подшипниках расположена винтовая передача. Винт выполнен из стали 45, а гайка из бронзы Бр.ОЦС6-6-3. Винты имеют однозаходную трапециидальную резьбу.

Привод подъемника осуществляется от мотора редуктора. Крутящий момент от электродвигателя до винтовой пары передается по средствам цепной передачи.

Управление подъемником осуществляется при помощи пульта управления. Включение электродвигателя осуществляется путем нажатия кнопки вверх (вниз), при достижении верхней или нижней точки происходит отключение электродвигателя при срабатывании конечных выключателей.

Для удобства работы на каждой траверсе закреплены светильники ПСХ-БОМУЗ (8), которые включаются независимо друг от друга.

Подъёмник винтовой Чертёж общего вида

Подъёмник винтовой Чертёж общего вида

Разработка установки для сбора отработанного масла

При техническом обслуживаний и ремонте требуется сливать отработанное масло из картеров двигателей, коробки передач, задних мостов и т.д.. Как правило отработанные масла собирают в различные емкости, но это не выгодно, т.к. возникают проблемы со сливом масла из этих емкостей, нехватка тары, установки для сбора масел предназначены для одного машинного места. Установка облегчает доступ к узлам и агрегатам для слива масла, может использоваться на нескольких машина – местах, позволяет повысить производительность труда, улучшить гигиенические условия с точки зрения производственной санитарии, может быть применена на предприятиях, имеющий разномарочный подвижной состав.

Несущим элементом установки является прямоугольная рама по. 4, сваренная из швеллера №8 и уголка 40х25х4, и имеющая кронштейны для крепления колес поз., а также выносного ковша.

Поворотное колесо крепится осью в вильчатой цапфе, поворачивающих в подшипниках качения №205 и №7205. Два задних колеса крепятся консольно на кронштейнах рамы осями поз.14. Все колеса вращаются на подшипниках качения №206.

В раму вставляется сверху бак, сваренный из листа толщиной 1 мм, имеющий сливное отверстие.

На задней поперечине рамы приварены кронштейны с шарниром, в вертикальной плоскости которого качается уравновешенный выносной ковш, элементы которого сварены из листа толщиной 2 мм, уголка 40х40х4 и круга диаметром 40 мм.

На передней поперечине рамы крепится болтами ограничитель качания выносного ковша – кронштейн.

Работа установки происходит по элементарной механической схеме. Установка подкатывается к транспортному средству с одновременным опусканием и подводом передней части выносного ковша поз.1 под агрегат, отвертывается сливная пробка агрегата и сливается отработанное масло в ковш. После чего установка откатывается назад на 2…3 метра, нажимается на заднюю часть выносного ковша так, чтобы передняя часть ковша поднялась максимально вверх и отработанное масло слилось в бак. После наполнения бака установка откатывается к маслохранилищу и через спусковой кран отработанное масло сливается, а затем цикл работы Установки повторяется.

Установка для сбора отработанного масла Чертеж общего вида

Установка для сбора отработанного масла Чертеж общего вида

Модернизация приспособления для хонингования втулок плунжерных пар ТНВД

При хонинговании втулки инструмент (хон) совершает наряду с возвратно-поступательным вращательное движение. Поэтому достаточно малейшей несоосности хона и отверстия втулки чтобы нарушить геометрию рабочей поверхности втулки, что совершено недопустимо.

Приспособление для хонингования втулок распределительных насосов типа НД, которое позволяет втулке самоцентрироваться относительно оси хона. Самоцентрирование осуществляется за счет возможности поворота оси втулки в двух взаимо-перпендикулярных плоскостях и возможности перемещения втулки по двум взаимо-перпендикулярным осям. Но данное приспособление по конструктивным размерам люльки не подходит для установки втулки топливного насоса УТН-5М. Нами предлагается модернизация данного приспособления под втулки УТН-5М.

Приспособление крепится к столу хонинговального станка и состоит из следующих деталей: люлька, кольцо, лапы, крышка, пальцы, втулки.

Перед хонингованием втулка помещается в люльку и закрепляется в ней с помощью крышки. Люлька закрепляется внутри пальца с помощью 2-х пальцев круглого сечения, которые дают возможность для поворота и перемещения люльки внутри пальца. Кольцо закреплено аналогичным образом в 2-х лапах, двумя такими же пальцами, оси которых перпендикулярны осям пальцев кренящих люльку в пальце. Лапы закрепляются на столе хонинговального станка крепежными болтами.

Основными нагруженными элементами приспособления являются: болты, с помощью которых крышка крепится к люльке; пальцы кренящие люльку в кольце и кольцо в лапах; латунные втулки, которые служат подшипниками скольжения в соединениях палец-кольцо и палец-лапа; болты с помощью которых лапы крепятся к столу хонинговального станка.

Приспособление для хонингования втулок плунжерных пар

Приспособление для хонингования втулок плунжерных пар

Модернизация стенда для сборки и обкатки технологического оборудования

Совершенствование организационных форм и технологических процессов ремонта оборудования, повышение качества и снижение себестоимости ремонта является первоочередными задачами, стоящими перед ремонтными цехами предприятий.

Для решения этих задач является объективным применение при ремонте оборудования установок, стендов и специального оборудования для ремонта и испытания оборудования отдельных их агрегатов.

Для упрощения ремонта привода фаршемешалки применяют специальный стенд. С помощью этого стенда упрощаются и облегчаются все ремонтные операции, связанные с ремонтом редукторов, их сборки и обкатки.

Стенд состоит из сварной рамы и платформы, которая перемещается в вертикальном положении с помощью лебедки и системы блоков. Платформа представляет собой сборочный поворотный стол с установленным электродвигателем на ней для обкатки собранного редуктора. Вращение вала электродвигателя на вал редуктора передаётся с помощью карданной передачи, которая позволяет компенсировать несоосность валов редуктора и электродвигателя.

Стенд является передвижным, на колесах. Лебедка крепится специальным держателем к раме, блоки также крепятся к раме.

Для выполнения сборочных работ редуктора при его ремонте необходимо редуктор поместить на платформу на поворотный стол. Поворотный стол имеет отверстия, которые совмещают с отверстиями крепления редуктора и таким образом с помощью болтов редуктор фиксируется на столе. После того как редуктор закрепили к поворотному столу можно приступать к сборочным работам с ним. При сборке редуктора его можно с помощью поворотного стола поворачивать на 360 градусов в горизонтальной плоскости, что существенно облегчает ремонтные и сборочные операции с редуктором.

После завершения ремонтных и сборочных операций поворотный стол фиксируется с помощью болтов к платформе, двумя болтами. Это необходимо для того, чтобы поворотный стол во время обкатки редуктора был неподвижен. Перед фиксацией поворотного стола к платформе необходимо собранный и отремонтированный редуктор повернуть быстроходным валом к валу электродвигателя и соединить их с помощью карданной передачи.

После соединения вала электродвигателя с валом редуктора карданной передачей и после фиксации поворотного стола к платформе - редуктор готов к обкатке на холостом ходу.

Перед обкаткой редуктора платформу необходимо с помощью лебедки опустить в крайнее нижнее положение (на пол цеха). Это необходимо для того, чтобы по возможности уменьшить и погасить вибрации при работе привода. После того как платформа окажется в крайнем нижнем положении, включают электродвигатель и обкатывают отремонтированный редуктор на холостом ходу.

Обкатку производят с помощью электродвигателя серии 4АМ80В6УЗ с номинальной частотой вращения nном - 920 об/мин, Р=1,1 кВт.

После обкатки редуктора питание электродвигателя отключают, тележку ведут в цех, снимают редуктор и устанавливают его в привод норий.

Стенд для сборки и обкатки привода фаршемешалки

Стенд для сборки и обкатки привода фаршемешалки

Яндекс.Метрика Рейтинг@Mail.ru