Поиск по сайту

Телефон для связи 8 921 0186589 (с 1000 до 0100 по Москве), email: woodyk2010@yandex.ru


Конструкторские и конструктивные разработки

Модернизация установки электроконтактной приварки порошковых материалов

В третьем разделе данного проекта нами разработан технологический процесс восстановления посадочных отверстий корпуса коробки передач автомобиля КамАЗ электроконтактной приваркой порошковых материалов.

Восстановление деталей тел вращения предложенным способом, как правило, характеризуют следующие параметры процесса: давление, сила сварочного тока, значение импульса тока, спекаемость, прессуемость, электропроводность, плотность и приварка навариваемого порошка. При восстановлении внутренних цилиндрических поверхностей контактной приваркой порошковых материалов существуют две основные проблемы.

1. Затрудненная подача порошковых материалов. Одним из основных недостатков приварки порошка на роликовых контактных машинах является затрудненная подача и удержание присадочного материала в зоне наварки, регулирование процесса наварки. Особенно при восстановлении внутренних цилиндрических поверхностей. Вследствие этого происходит разбрызгивание и ссыпание порошка - большие потери присадочного материала, что значительно влияет на качество поверхности и себестоимость восстановления. Из этого следует, что необходимо стремится к минимальному снижению потерь присадочного материала и максимальному ее использованию с получением требуемых качеств поверхности [10].

2. В ремонтном производстве нет установки для контактной приварки порошковых материалов на внутренние изношенные поверхности небольших диаметров. В настоящее время существуют установки для контактной приварки присадочных материалов, на внутренние цилиндрические поверхности, состоящие из двух роликов. Установка позволяет восстанавливать полые детали с износом до 1,5 мм или посадочные отверстия корпусов с минимальным диаметром 200 мм.

Для решения первой проблемы - снижения потерь порошка и повышения качества слоя при наварке ферромагнитных порошков используют различные устройства виде насадок, размещенных вблизи электрода, пресс форм, также разработаны способы совместной приварки порошка и проволоки, порошка и сетки, порошково-полимерных лент и т.д. Исследованиями доказано, что при применении перечисленных устройств значительно снижается расход порошка, но одновременно с этим ухудшается качество наваренной поверхности, или приходится применять установки с внутренним охлаждением контактных роликов, а в качестве присадочного материала легированные дорогостоящие порошки.

Уменьшение потерь порошка возможно механическим удержанием порошка при вертикальном расположении роликов и соответственно оси восстанавливаемого отверстия.

Для решения второй проблемы необходимо разработать установку для электроконтактной приварки порошковых материалов с одним роликом позволяющим наваривать порошки на поверхности менее 200 мм. При этом расположение ролика и отверстия детали предлагается выполнить вертикально.

Исходя из этого, считаем необходимым разработать устройство, обеспечивающее при восстановлении деталей типа вал электроконтактной приваркой металлического порошка, максимальное использование присадочного материала с получением хороших или требуемых качеств поверхности детали, и возможность применять при этом дешевые порошковые материалы.

Установка для электроконтактной приварки порошковых материалов Вид общий

Установка для электроконтактной приварки порошковых материалов Вид общий

Стенд для исследования динамики торможения автомобильного колеса с эластичной шиной

Для исследования динамики торможения автомобильного колеса с эластичной шиной спроектирован стенд с беговым барабаном. Привод стенда осуществляется от электрического асинхронного двигателя.

Основой стенда беговой барабан 1 диаметром 2,8 м. В конструкцию входят также система привода бегового барабана, система нагружения колеса нормальной нагрузкой, система измерения продольной (тормозной) реакции, а также система нагружения колеса тормозным моментом.

Система привода бегового барабана состоит из асинхронного электродвигателя 21, фрикционного сцепления 20, коробки перемены передач 19 и цепной передачи 18.

Система нагружения колеса нормальной нагрузкой состоит из направляющего аппарата (состоящего из рычагов 5,7 и 8), нагружающего гидроцилиндра 9, а также нажимной пружины 6.

При создании в гидроцилиндре давления жидкости его шток начинает перемещать нижний конец рычага 7 в направлении силы Ргц. При этом верхний конец рычага 7 начинает деформировать пружину 6, которая, в свою очередь, нагружает колесо 4 через рычаг 5 нормальной нагрузкой Rz. Положение рычага 5 и колеса 4 в пространстве устанавливается рычагом 8 и рамкой подвеса колеса 3, которая через подвижный шарнир жестко крепится к тензобалке 2.

Система нагружения колеса тормозным моментом состоит из тормозного механизма барабанного типа, связанного с колесом карданной передачей 22. На валу карданной передачи 22 наклеены датчики измеряющие величину подводимого к колесу тормозного момента.

Система измерения продольной реакции Рх состоит из рамки подвеса колеса 3 и тензобалки 2. При возникновении в пятне контакт колеса с поверхностью бегового барабана тормозной силы Fх, в направлении оси рамки 3 возникает реакция Rх стремящаяся нагрузить защемленную тензобалку изгибающим моментом. Чувствительные тензодатчики регистрируют величину реакции Rх, а регистрирующее устройство (на рисунке не показано) позволяет наблюдать за ее изменением. Учитывая выражение (1.4) реакция Rх легко пересчитывается в момент сцепления колеса с опорной поверхностью M.

С целью экспериментального определения выходных характеристик эластичной шины в функции проскальзывания S (рис. 1.2) сначала необходимо получить зависимости двух силовых (Mт и Rx), а также двух кинематических параметров в функции времени.

Для этого необходимо: 1. Установить в шине давление воздуха 0,19 МПа; 2. Подготовить к работе, тарировать и прогреть измерительную аппаратуру; 3. При помощи гидроцилиндра нагрузить шину заданной величиной нормальной нагрузки; 4. Пустить двигатель привода бегового барабана; 5. Выжать сцепление и включить третью передачу в КПП привода бегового барабана (что соответствует линейной скорости 20 м/с); 6. Плавно отпуская рычаг сцепления привести во вращение беговой барабан с прижатым колесом; 7. Включить измерительную аппаратуру в режим регистрации параметров и, с интервалом в долю секунды, выполнить пункт 8; 8. При помощи рычага главного тормозного цилиндра, расположенного в пультовой  выполнить экстренное торможение колеса до полного блокирования и последующее его растормаживание; 9. Выполнить пересчет зависимостей Rx =f(t), к=f(t), в зависимость M=f(S), а зависимости Mт=f(t) и к=f(t), в зависимость Mт=f(S) и полученные зависимости построить в виде графика.

Стенд для исследования характеристик эластичности шин Общий вид ВО

Стенд для исследования характеристик эластичности шин Общий вид ВО

Мойка деталей и узлов автомобилей и механизмов

Проектируемая мойка (см. рисунок 3.5 а) состоит из корпуса 1 внутри которого имеется две полости, одна выполняет роль бака, а вторая выполняет роль рабочей ёмкости. Внутри корпуса 1 установлен барабан (см. рисунок 3.5а, 3.5б), который состоит из неподвижного колеса зубчатого 2, через которое насквозь проходит рычаг 3 соединённый с мотор–редуктором 4. На конце рычага 3 закреплён вал 5 с одной стороны вала 5 при помощи шпонки 6 закреплена шестерня зубчатая 7, а с другой стороны накручена корзина 8 и застопорена гайкой 9. Все подвижные элементы барабана закрыты кожухом 10, крышкой верхней 11 и крышкой нижней 12.

В нижней части корпуса 1 расположен электродвигатель 13, который через муфту 14 соединён с насосом шестерёнчатым 15. Муфта 14 закрыта кожухом 16, для предотвращения травмирования рабочего. К выходным отверстиям насоса шестерёнчатого 15 прикреплены переходники 17, которые соединены с тройниками 18, а те в свою очередь по средству переходников 19 соединены с электроклапанами 20. Всасывающая магистраль насоса шестерёнчатого 15 при помощи гидрошлангов 21 соединена с фильтрами 22, а напорная так же при помощи шлангов 23 с верхней частью корпуса 1. В нижней части корпуса 1 расположены ТЭНы 24, датчики температуры 25, и сливные гайки 26. На лицевой части корпуса 1 для управления мойкой расположен выключатель 27, который служит для включения выключения электродвигателя 13, включения выключения мотор редуктора 4, переключения электроклапанов 20 и включения ТЭНы 24. Так же имеется два прибора указателя температуры воды 28 и шланг 29 указания уровня жидкости.

Принцип работы мойки заключается в следующем. Детали которые необходимо помыть, загружаются в корзину 8, после чего набирается вода в бак корпуса 1, уровень воды контролируется при помощи шланга 29. При помощи выключателя 27 включается электродвигатель 13, который приводит во вращение, через муфту 14 насос шестерёнчатый 15, при этом пара электроклапанов 20 должна быть включена так, чтобы обеспечить движение жидкости из бака, через фильтр 22 и рукава высокого давления 21 в рабочую ёмкость, контролируя уровень жидкости при помощи шланга уровня 29. После чего включается ТЭНа 24 и происходит нагрев воды. Для контроля температуры воды имеется датчик 25 и указатель 28. Температуру воды необходимо довести до 80–90?С. После нагрева включить мотор редуктор 4. Мойка деталей происходит за счёт того, что рычаг 3 проходящий насквозь через колесо зубчатое 2 соединяется с мотор–редуктором 4 и происходит его вращение. Так как зубчатое колесо 2 остаётся неподвижным, а шестерня 7 совместно с рычагом 3 вращается вокруг него, то происходит вращение корзины 8 вокруг собственной оси и вокруг оси рычага 3, благодаря этому получается большая турбулентность и происходит тщательная мойка деталей.

В случае необходимости загрузки повторной партии деталей, в момент кода происходит мойка, при помощи выключателя 27 включается ТЭНа 24, расположенная в баке корпуса 1 и температура воды доходит до нужного значения температуры. (Если повторная загрузка не нужна, то и вода не нагревается.)

После окончания мойки останавливается мотор–редуктор 4 включается электродвигатель 13, при этом первая пара электроклапанов 20 закрывается и открывается вторая пара электроклапанов 20 и при помощи насоса шестерёнчатого 15, через фильтр 22 и рукава гидравлические 23 происходит откачка воды из рабочей ёмкости назад в бак. Детали достаются из корзины.

Мойка деталей и узлов автомобилей и механизмов Чертеж общего вида

Мойка деталей и узлов автомобилей и механизмов Чертеж общего вида

Установка для промывки масляных фильтров

Практически на всех автомобилях для очистки масла применяется фильтр, состоящий из набора отдельных сетчатых фильтрующих элементов. Эти фильтрующие элементы в процессе эксплуатации забиваются различными продуктами, что может привести к полному прекращению очистки масла [11]. Поэтому при проведении технического обслуживания важную роль приобретает очистка и промывка фильтрующих элементов.

В настоящее время для промывки фильтрующих элементов простых и недорогих установок для хозяйств нет, и поэтому практически во всех хозяйствах промывка ведется вручную, или вообще не ведется, а производится замена элементов. И то и другое не экономично. Большое количество сетчатых элементов в фильтрах занимает много времени на промывку [11].

В связи с этим предлагается установка для промывки фильтров. Эта установка отличается простотой, позволяющей выполнить ее в любой мастерской хозяйства и достаточной эффективностью.

На раме сваренной из уголковой и листовой стали, установлена ванна, изготовленная из стали толщиной 4 мм. Сверху ванна закрывается крышкой. Вал, на котором размещены фильтрующие элементы, помещен в ванну с моющей жидкостью (в качестве моющей жидкости применяется дизельное топливо). Этот вал имеет возможность вращаться в горизонтальной плоскости в опорах, представляющих собой подшипники качения. Привод осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу. С целью уменьшения габаритов установки, а также необходимости очистки моющей жидкости введена система очистки, состоящая из шестеренчатого насоса, пластинчатого фильтра и арматуры. Насос марки НШ-10 подает дизельное топливо к форсункам, которые впрыскивают его на поверхность фильтрующего элемента под давлением 5 кг/см2.

Перед промывкой фильтрующие элементы выдерживают в дизельном топливе в течение 12-24 часов для размягчения смолистых отложений и облегчения процесса вымывания загрязнений из щелей элемента.

Установка для промывки масляных фильтров Чертеж общего вида

Установка для промывки масляных фильтров Чертеж общего вида

Проект передвижного стенда для снятия, установки и транспортировки колес грузовых автомобилей

Передвижной стенд предназначен для механизации трудоемких процессов снятия, установки и транспортировки колес (или блоков колес в сборе со ступицей) грузовых автомобилей. Все работы с передвижным стендом осуществляются одним рабочим.

Стенд может применяться как для автомобиля, стоящего на полу, так и для автомобиля, установленного на канаве широкого типа. В последнем случае на рельсы канавы должны быть накинуты специальные направлявшие.

Основными узлами передвижного стенда являются:

  1. рама;
  2. подъемный механизм;
  3. ходовая часть.

Передвижной стенд подкатывается под колесо автомобиля, которое предварительно вывешено на высоту около 30 мм над уровнем пола и подготовлено к снятию, и устанавливается таким образом, чтобы вертикальная ось снимаемого колеса и ось стенда примерно совпадали, а также чтобы снимаемое колесо не выходило за края подъемных роликов. Затем на колесо накидывается цепь, которая закрепляется на крюках стойки стенда (при снятии блока колес в сборе со ступицей цепь закладывается в промежутке между двумя шинами). После этого вращением штурвала подъемные ролики подводятся до соприкосновения с шиной колеса. Затем, слегка повернув штурвал, откатывают передвижной стенд и таким образом снимают колесо. Снятое колесо транспортируют до места назначения.

При необходимости снять колесо с тележки и поставить его на пол следует вращать штурвал до тех пор, пока колесо не коснется пола, после чего стенд можно откатить. Установка колеса на автомобиль производится в обратном рядке.

Так же производится и работа по снятию и установке колеса на автомобиль, находящийся на канаве широкого типа. В этом случае необходимо с пола на рельсы перекинуть направляющие, по которым проходят передние колеса стенда.

Стенд рассчитан на подъем и транспортировку груза весом до 500 кг. Максимальный подъем роликов 90 мм.

Через каждые 2—3 месяца необходимо производить смазку трущихся частей передвижного стенда, причем в первую очередь надо смазывать ходовые колеса и кронштейны крепления приводных валов.

Передвижной стенд для снятия, установки и транспортировки колес грузовых автомобилей Чертеж общего вида Лист 1

Передвижной стенд для снятия, установки и транспортировки колес грузовых автомобилей Чертеж общего вида Лист 1

Яндекс.Метрика Рейтинг@Mail.ru