Поиск по сайту

Телефон для связи 8 921 0186589 (с 1000 до 0100 по Москве), email: woodyk2010@yandex.ru


Конструкторские и конструктивные разработки

Модернизация приспособления для контроля параметров сборки поршня и шатуна

При сборке узлов двигателя должное внимание необходимо уделять контрольным операциям. Так, как на специальном приспособлении проверяют перпендикулярность к оси нижней головки шатуна после сборки шатунно-поршневого комплекта.

Проверка этого параметра важна, так как погрешности взаимного расположения деталей узла отрицательно влияют на качество ремонта двигателя. Шатун нижней головки устанавливается на цангу 6, которая разжимается при помощи пневмоцилиндра 1. При этом поршень опирается на неподвижную 5 и подвижную 4 призмы. Последняя прижимается к поршню пружиной 3, и ее положение фиксируется индикатором 2. Проверка осуществляется по разности показаний индикатора при установки узла в двух положениях с поворотом на угол 180° относительно оси поршня. Собранные поршни с шатунами контролируются по массе. Разность узлов в пределах комплекта не должна превышать значений, указанных в механических условиях для данной модели двигателя.

Приспособление для контроля перпендикулярности оси поршня к оси нижней головки шатуна представлена на рисунке 6.3.

Собранный поршень с шатуном проверяется на перпендикулярность оси поршня к оси нижней головки шатуна на приспособлении. Шатун нижней головкой одевается на цангу 6, зажим которой осуществляется при помощи пневматического устройства, действующего при поступлении сжатого воздуха в цилиндр 1. Поршень устанавливается на неподвижную 5 и подвижную 3 призмы. Подвижная призма прижимается к поршню пружиной 4 и ее положение фиксируется индикатором 2.

Проверка осуществляется по разности показаний индикатора при установке комплекта в двух положениях, с поворотом на 180° относительно оси поршня. Допустимая неперпендикулярность на длине 100 мм не более 0,008 мм.

Приспособление для проверки сборки поршня и шатуна Чертеж общего вида

Приспособление для проверки сборки поршня и шатуна Чертеж общего вида

Разработка стенда для разборки сборки форсунок системы Сommon Rail

Стенд предназначен для полной разборки и сборки форсунок системы «Common Rail». Стенд состоит из стойки 4, на которой закреплены держатель осевого упора 3 с рукояткой 5, механизм радиальной фиксации 6 и плита-адаптер 12, необходимые для фиксации форсунки в приспособлении. Элементы 3 и 6 способны перемещаться вдоль стойки 4 в зависимости от размера и конфигурации форсунки. Плита-адаптер 12 имеет несколько посадочных мест под различные типы форсунок. Стойка 4 установлена в поворотном кронштейне 8, который в свою очередь способен вращаться в плите 7, позволяя изменять тем самым положение форсунки в пространстве. Для фиксации поворотного кронштейна в определенном положении имеется механизм фиксации 2. Вся конструкция приспособления установлена на несущей стойке 1, которая через фланец привинчивается к монтажному столу.

Разработанный стенд позволяет снизить трудоемкость процесса разборки-сборки форсунок топливной системы «Common Rail» в 1,3 раза, что в свою очередь сокращает время и затраты на ремонт.

Мероприятия предлагаемые в дипломном проекте позволяют повысить эффективность ремонта топливной аппаратуры «Common Rail».

Капитальные вложения на внедрение этого стенда составляют 11470 руб. В результате ожидается годовая экономия в размере 11190 руб. Затраты на изготовление стенда для разборки и сборки форсунок составят около 8300 руб. и могут окупиться за 1 год.

Стенд для разборки и сборки форсунок системы Common Rail Чертеж общего вида

Стенд для разборки и сборки форсунок системы Common Rail Чертеж общего вида

Модернизация установки электроконтактной приварки порошковых материалов

В третьем разделе данного проекта нами разработан технологический процесс восстановления посадочных отверстий корпуса коробки передач автомобиля КамАЗ электроконтактной приваркой порошковых материалов.

Восстановление деталей тел вращения предложенным способом, как правило, характеризуют следующие параметры процесса: давление, сила сварочного тока, значение импульса тока, спекаемость, прессуемость, электропроводность, плотность и приварка навариваемого порошка. При восстановлении внутренних цилиндрических поверхностей контактной приваркой порошковых материалов существуют две основные проблемы.

1. Затрудненная подача порошковых материалов. Одним из основных недостатков приварки порошка на роликовых контактных машинах является затрудненная подача и удержание присадочного материала в зоне наварки, регулирование процесса наварки. Особенно при восстановлении внутренних цилиндрических поверхностей. Вследствие этого происходит разбрызгивание и ссыпание порошка - большие потери присадочного материала, что значительно влияет на качество поверхности и себестоимость восстановления. Из этого следует, что необходимо стремится к минимальному снижению потерь присадочного материала и максимальному ее использованию с получением требуемых качеств поверхности [10].

2. В ремонтном производстве нет установки для контактной приварки порошковых материалов на внутренние изношенные поверхности небольших диаметров. В настоящее время существуют установки для контактной приварки присадочных материалов, на внутренние цилиндрические поверхности, состоящие из двух роликов. Установка позволяет восстанавливать полые детали с износом до 1,5 мм или посадочные отверстия корпусов с минимальным диаметром 200 мм.

Для решения первой проблемы - снижения потерь порошка и повышения качества слоя при наварке ферромагнитных порошков используют различные устройства виде насадок, размещенных вблизи электрода, пресс форм, также разработаны способы совместной приварки порошка и проволоки, порошка и сетки, порошково-полимерных лент и т.д. Исследованиями доказано, что при применении перечисленных устройств значительно снижается расход порошка, но одновременно с этим ухудшается качество наваренной поверхности, или приходится применять установки с внутренним охлаждением контактных роликов, а в качестве присадочного материала легированные дорогостоящие порошки.

Уменьшение потерь порошка возможно механическим удержанием порошка при вертикальном расположении роликов и соответственно оси восстанавливаемого отверстия.

Для решения второй проблемы необходимо разработать установку для электроконтактной приварки порошковых материалов с одним роликом позволяющим наваривать порошки на поверхности менее 200 мм. При этом расположение ролика и отверстия детали предлагается выполнить вертикально.

Исходя из этого, считаем необходимым разработать устройство, обеспечивающее при восстановлении деталей типа вал электроконтактной приваркой металлического порошка, максимальное использование присадочного материала с получением хороших или требуемых качеств поверхности детали, и возможность применять при этом дешевые порошковые материалы.

Установка для электроконтактной приварки порошковых материалов Вид общий

Установка для электроконтактной приварки порошковых материалов Вид общий

Стенд для исследования динамики торможения автомобильного колеса с эластичной шиной

Для исследования динамики торможения автомобильного колеса с эластичной шиной спроектирован стенд с беговым барабаном. Привод стенда осуществляется от электрического асинхронного двигателя.

Основой стенда беговой барабан 1 диаметром 2,8 м. В конструкцию входят также система привода бегового барабана, система нагружения колеса нормальной нагрузкой, система измерения продольной (тормозной) реакции, а также система нагружения колеса тормозным моментом.

Система привода бегового барабана состоит из асинхронного электродвигателя 21, фрикционного сцепления 20, коробки перемены передач 19 и цепной передачи 18.

Система нагружения колеса нормальной нагрузкой состоит из направляющего аппарата (состоящего из рычагов 5,7 и 8), нагружающего гидроцилиндра 9, а также нажимной пружины 6.

При создании в гидроцилиндре давления жидкости его шток начинает перемещать нижний конец рычага 7 в направлении силы Ргц. При этом верхний конец рычага 7 начинает деформировать пружину 6, которая, в свою очередь, нагружает колесо 4 через рычаг 5 нормальной нагрузкой Rz. Положение рычага 5 и колеса 4 в пространстве устанавливается рычагом 8 и рамкой подвеса колеса 3, которая через подвижный шарнир жестко крепится к тензобалке 2.

Система нагружения колеса тормозным моментом состоит из тормозного механизма барабанного типа, связанного с колесом карданной передачей 22. На валу карданной передачи 22 наклеены датчики измеряющие величину подводимого к колесу тормозного момента.

Система измерения продольной реакции Рх состоит из рамки подвеса колеса 3 и тензобалки 2. При возникновении в пятне контакт колеса с поверхностью бегового барабана тормозной силы Fх, в направлении оси рамки 3 возникает реакция Rх стремящаяся нагрузить защемленную тензобалку изгибающим моментом. Чувствительные тензодатчики регистрируют величину реакции Rх, а регистрирующее устройство (на рисунке не показано) позволяет наблюдать за ее изменением. Учитывая выражение (1.4) реакция Rх легко пересчитывается в момент сцепления колеса с опорной поверхностью M.

С целью экспериментального определения выходных характеристик эластичной шины в функции проскальзывания S (рис. 1.2) сначала необходимо получить зависимости двух силовых (Mт и Rx), а также двух кинематических параметров в функции времени.

Для этого необходимо: 1. Установить в шине давление воздуха 0,19 МПа; 2. Подготовить к работе, тарировать и прогреть измерительную аппаратуру; 3. При помощи гидроцилиндра нагрузить шину заданной величиной нормальной нагрузки; 4. Пустить двигатель привода бегового барабана; 5. Выжать сцепление и включить третью передачу в КПП привода бегового барабана (что соответствует линейной скорости 20 м/с); 6. Плавно отпуская рычаг сцепления привести во вращение беговой барабан с прижатым колесом; 7. Включить измерительную аппаратуру в режим регистрации параметров и, с интервалом в долю секунды, выполнить пункт 8; 8. При помощи рычага главного тормозного цилиндра, расположенного в пультовой  выполнить экстренное торможение колеса до полного блокирования и последующее его растормаживание; 9. Выполнить пересчет зависимостей Rx =f(t), к=f(t), в зависимость M=f(S), а зависимости Mт=f(t) и к=f(t), в зависимость Mт=f(S) и полученные зависимости построить в виде графика.

Стенд для исследования характеристик эластичности шин Общий вид ВО

Стенд для исследования характеристик эластичности шин Общий вид ВО

Мойка деталей и узлов автомобилей и механизмов

Проектируемая мойка (см. рисунок 3.5 а) состоит из корпуса 1 внутри которого имеется две полости, одна выполняет роль бака, а вторая выполняет роль рабочей ёмкости. Внутри корпуса 1 установлен барабан (см. рисунок 3.5а, 3.5б), который состоит из неподвижного колеса зубчатого 2, через которое насквозь проходит рычаг 3 соединённый с мотор–редуктором 4. На конце рычага 3 закреплён вал 5 с одной стороны вала 5 при помощи шпонки 6 закреплена шестерня зубчатая 7, а с другой стороны накручена корзина 8 и застопорена гайкой 9. Все подвижные элементы барабана закрыты кожухом 10, крышкой верхней 11 и крышкой нижней 12.

В нижней части корпуса 1 расположен электродвигатель 13, который через муфту 14 соединён с насосом шестерёнчатым 15. Муфта 14 закрыта кожухом 16, для предотвращения травмирования рабочего. К выходным отверстиям насоса шестерёнчатого 15 прикреплены переходники 17, которые соединены с тройниками 18, а те в свою очередь по средству переходников 19 соединены с электроклапанами 20. Всасывающая магистраль насоса шестерёнчатого 15 при помощи гидрошлангов 21 соединена с фильтрами 22, а напорная так же при помощи шлангов 23 с верхней частью корпуса 1. В нижней части корпуса 1 расположены ТЭНы 24, датчики температуры 25, и сливные гайки 26. На лицевой части корпуса 1 для управления мойкой расположен выключатель 27, который служит для включения выключения электродвигателя 13, включения выключения мотор редуктора 4, переключения электроклапанов 20 и включения ТЭНы 24. Так же имеется два прибора указателя температуры воды 28 и шланг 29 указания уровня жидкости.

Принцип работы мойки заключается в следующем. Детали которые необходимо помыть, загружаются в корзину 8, после чего набирается вода в бак корпуса 1, уровень воды контролируется при помощи шланга 29. При помощи выключателя 27 включается электродвигатель 13, который приводит во вращение, через муфту 14 насос шестерёнчатый 15, при этом пара электроклапанов 20 должна быть включена так, чтобы обеспечить движение жидкости из бака, через фильтр 22 и рукава высокого давления 21 в рабочую ёмкость, контролируя уровень жидкости при помощи шланга уровня 29. После чего включается ТЭНа 24 и происходит нагрев воды. Для контроля температуры воды имеется датчик 25 и указатель 28. Температуру воды необходимо довести до 80–90?С. После нагрева включить мотор редуктор 4. Мойка деталей происходит за счёт того, что рычаг 3 проходящий насквозь через колесо зубчатое 2 соединяется с мотор–редуктором 4 и происходит его вращение. Так как зубчатое колесо 2 остаётся неподвижным, а шестерня 7 совместно с рычагом 3 вращается вокруг него, то происходит вращение корзины 8 вокруг собственной оси и вокруг оси рычага 3, благодаря этому получается большая турбулентность и происходит тщательная мойка деталей.

В случае необходимости загрузки повторной партии деталей, в момент кода происходит мойка, при помощи выключателя 27 включается ТЭНа 24, расположенная в баке корпуса 1 и температура воды доходит до нужного значения температуры. (Если повторная загрузка не нужна, то и вода не нагревается.)

После окончания мойки останавливается мотор–редуктор 4 включается электродвигатель 13, при этом первая пара электроклапанов 20 закрывается и открывается вторая пара электроклапанов 20 и при помощи насоса шестерёнчатого 15, через фильтр 22 и рукава гидравлические 23 происходит откачка воды из рабочей ёмкости назад в бак. Детали достаются из корзины.

Мойка деталей и узлов автомобилей и механизмов Чертеж общего вида

Мойка деталей и узлов автомобилей и механизмов Чертеж общего вида

Яндекс.Метрика Рейтинг@Mail.ru