Поиск по сайту

Телефон для связи 8 921 0186589 (с 1000 до 0100 по Москве), email: woodyk2010@yandex.ru

Нашли такую же работу дешевле? Сделаем скидку!

Конструкторские и конструктивные разработки

Проект стенда полировки шеек коленчатого вала двигателя ЗМЗ

Полирование применяется как доводочная операция для обеспечения надлежащей шероховатости сопрягаемых поверхностей подшипников скольжения коленчатых валов. Согласно существующего технологического процесса полировка коленчатых валов ЗМЗ-53 не выполняется.

Проанализировав существующие конструкции и на основании выполненных расчетов можно сделать вывод, что для выполнения технологической операции в условиях специализированных ремонтных предприятий целесообразно использовать автономную конструкцию стенда для полировки выла ЗМЗ-53. На листе предлагается конструкция стенда, который состоит из рамы 1, опоры 3, пиноли задней 2, рычага 5, механизма натяжения 8, лент полировальных малой 7 и большой 8, стола 10 перемещающегося при помощи пневмоцилиндра 36 по напрвляющим 9 и 11, шкафа управления и элементов электромеханического привода. Полируемый вал фланцем устанавливается на штифты фланца опоры и подпирается центром пиноли задней. На полируемые шейки одеваются ленты, которые при помощи пальцев соединяются с рычагами, установленными на подвижном столе. Включается включатель трехполюсной с автоматическим возвратом QS (лист 8) и кнопка SB4 запитывающая катушку двухполюсного контактора KB который замыкая свои контакты при помощи катушки электромагнитного управления перемещает золотник распределителя 14. При этом воздух из автономной пневмосистемы участка под давлением 1 МПа через вентиль 9, влагоуловитель 10, маслораспылитель 11, клапан редукционный 12 и распределитель 14 поступает в подпоршневую полость цилиндра 15. Цилиндр перемещает но направляющим подвижный стол с рычагами и прижимает ленты к полируемым шейкам вала. Усилие прижатия ленты 100–120 Н регулируется при помощи винтовых пар механизма натяжения воздействующего через пружины на короткое плечо рычага.

Включается кнопка SB2 запитывающая катушку магнитного пускателя КМ замыкающего свои контакты и запитывающего обмотки возбуждения электродвигателя М. Вращение от ротора через клиноременную передачу 1, муфты 2 и редуктор 3 передается на вал опоры 4 приводящий во вращение полируемый коленчатый вал.

Полировка вала осуществляется в течение 7–10 минут. По окончании кнопкой SB1 обесточивается схема управления магнитным пускателем, который размыкая контакты обесточивает обмотки возбуждения двигателя. Кнопкой SB3 обесточивается катушка распределителя при этом под воздействием пружины золотник последнего возвращается в исходное положение, направляя воздух в надпоршневую полость цилиндра возвращающего стол и ослабляющего натяжение полировальных лент.

От перегрузок возникающих при работе стенда на стенде устанавливается тепловое реле КК обесточивающего цепь управления при возрастании потребляемой мощности двигателя выше пусковой мощности. От перегрузок у цепи на стенде устанавливаются предохранители обесточивающие привод стенда при возрастании напряжения в сети.

Основные элементы привода стенда обоснованы в пояснительной записке проекта.

Стенд для полировки коленчатого вала Чертеж общего вида

Стенд для полировки коленчатого вала Чертеж общего вида

Установка ВТМО для виброударного деформирования деталей со сложным профилем поверхности

Есть ряд установок предназначенных для обработки деталей, длинна которых во много раз превышает диаметр (l/d> 1), а процесс упрочнения поверхности можно вести, перемещая непрерывно-последовательно деталь в осевом направлении относительно неподвижных узлов нагрева, деформации и охлаждения. Такая схема непригодна для упрочнения деталей, когда l/d<1 и когда конфигурация детали не обеспечивает свободный вход упрочняющих элементов установки на обкатываемую поверхность и свободный выход с нее (коленчатые, кулачковые валы и т. д.).

Примененная схема деформации — статическое обжатие роликами — позволяет получать ограниченную глубину упрочненного слоя, резко уменьшающуюся с увеличением диаметра обрабатываемых деталей. Для обеспечения значительной глубины упрочнения необходимо создавать значительные статические нагрузки.

С целью увеличения глубины упрочнения при ВТМО без существенного прироста статического давления использован принцип виброударного деформирования [А. с. № 488870 (СССР)] поверхности детали.

Установка (рисунок 3.1) состоит из узла нагрева, выполненного в виде индуктора 2 и контактного ролика 3, закрепленных в корпусе 1. Индуктор через контактный ролик имеет возможность радиального (по отношению к обрабатываемой поверхности) перемещения от копира нагрева 15, который закреплен вместе с обрабатываемой заготовкой 14 на оправке 13. Накатник состоит из ролика 12, встроенного в виброударный механизм 11, в качестве которого используется пневмомолоток типа МО-09. Виброударный механизм соединен посредством  шарниров и двуплечего рычага 10 с узлом статического нагружения пружинного типа 8 который роликом 7 контактирует с копиром накатки 6. Копир накатки установлен на одном валу 5 с обрабатываемой заготовкой. Для вращения вала с расположенными на нем обрабатываемой заготовкой, копирами нагрева и накатки служит привод. Узел охлаждения выполнен в виде спрейера 4. Для отвода виброударного механизма от обрабатываемой поверхности в процессе нагрева служит эксцентрик 9.

Расположение индуктора, накатника и спрейера в одной плоскости, перпендикулярной оси вращения обрабатываемой заготовки, повышает технологичность процесса упрочнения и позволяет обрабатывать детали ограниченной длины.

Установка индуктора с возможностью радиального перемещения от копира позволяет производить индукционный нагрев заготовок как цилиндрических, так и со сложной формой поверхности. Закон перемещения индуктора определяется профилем копира нагрева.

Однороликовый накатник позволяет расширить типаж обрабатываемых деталей ввиду легкости настройки на требуемый размер упрочняемой поверхности. Кроме того, уменьшается охлаждающее воздействие накатного ролика на обкатываемую поверхность вследствие уменьшения площади контакта с обрабатываемой заготовкой. Наличие виброударного механизма позволяет интенсивно прорабатывать поверхностный слой заготовки на требуемые степень и глубину деформации. Импульсный характер нагружения накатного ролика и незначительные статические нагрузки, свойственные виброударному деформированию, практически исключают изгибные деформации оправки при одностороннем воздействии ролика на заготовку, особенно большого сечения. Источник вибраций может быть выполнен, кроме пневматического, механическим, электрическим или гидравлическим.

Силовое замыкание накатного ролика от копира накатки посредством шарнирно-рычажной системы и узла статического нагружения обеспечивает постоянный контакт ролика с обрабатываемой поверхностью в процессе накатки (копирования). При этом пружина служит амортизатором, гасящим вибрации, возникающие при работе виброударного механизма.

Установка имеет следующий принцип работы. Обрабатываемая заготовка устанавливается и закрепляется на оправке и приводится во вращение. Поверхность заготовки нагревается индуктором до температуры аустенитизации. По достижении требуемой температуры нагрева в процессе изотермической выдержки заготовка прогревается на заданную глубину упрочнения. В процессе нагрева виброударный механизм отведен от нагреваемой поверхности при помощи эксцентрика. По окончании изотермической выдержки начинается процесс накатки путем подвода к обрабатываемой поверхности и включения виброударного механизма. При этом накатной ролик деформирует нагретый слой с определёнными энергией единичного удара и частотой ударов, сообщаемыми ему от виброударного механизма.

Давление обеспечивается силовым замыканием ролика от копира накатки посредством предварительно сжатой пружины узла статического нагружения. От копира накатки осуществляется и возвратнроступательное перемещение виброударного механизма, т.е. копирование обрабатываемой поверхности. После деформации по мере необходимости проводится регулируемое охлаждение заготовки в спрейере.

Установка ВТМО для виброударного деформирования деталей со сложным профилем поверхности Вид общий

Установка ВТМО для виброударного деформирования деталей со сложным профилем поверхности Вид общий

Плазматрон для газопламенного напыления порошковых покрытий

Устройство относится к технике высокотемпературного напыления и может быть использовано при газопламенном напылении порошковых покрытий, в частности, при работе на газах-заменителях ацетилена, преимущественно на водородно-кислородной смеси, вырабатываемой электролизерами из воды.

Задачей устройства является уменьшение загрязнения окружающей среды и вредных выбросов в атмосферу, получение в качестве продукта сгорания водяного пара за счет использования в качестве горючего и транспортирующего газов экологически чистой водородно-кислородной смеси, предотвращение обратного удара внутри горелки при использовании в качестве транспортирующего газа водородно-кислородной смеси за счет выравнивания скоростей истечения газов из порошкового канала и выходных отверстий мундштука для горючего газа.

Поставленная задача достигается тем, что в способе газопламенного напыления порошковых покрытий в качестве транспортирующего газа и горючих газов используют водородно-кислородную смесь, вырабатываемую электролизом из воды, при этом регулирование пламени нормального характера струи горючих газов осуществляют дополнительной подачей к водородно-кислородной смеси углеродсодержащих газов, например пропан-бутана.

Горелка для газопламенного напыления порошковых покрытий снабжена стволовой насадкой, на которой закреплен мундштук, втулкой с каналом, смонтированной в мундштуке соосно с центральным соплом, и краном для регулирования расхода транспортирующего газа. Канал во втулке выполнен в виде цилиндрического отверстия с фаской, которое переходит в конусно-сужающуюся часть, продолжением которой является цилиндрический участок.

Предлагаемое соотношение размеров канала и выходных отверстий мундштука соплового наконечника предохраняет горелку от обратного удара по каналу.

Использование в качестве транспортирующего газа вместо кислорода или воздуха водородно-кислородной смеси значительно повышает теплоемкость пламени горелки, кроме того, использование предлагаемого решения позволит уменьшить загрязнение окружающей среды.

Плазматрон Чертеж общего вида

Плазматрон Чертеж общего вида

Универсальный стенд для ремонта ДВС и КПП

В предлагаемом варианте (рисунок 4.6) будет иметься платформа, но большие по площади опоры, что бы исключить возможность потери состояния равновесия стенда и не использовать болтовое крепление к половому покрытию. Это даёт нам возможность при необходимости просто переместить стенд, без монтажных работ связанных с установкой, удалением анкерных болтов из поверхности пола, а также заделкой отверстий оставленных болтами в полу. На платформе крепится стойка, в которой установлен узел вращения. На валу узла вращения установлен сменный кронштейн, к которому крепится двигатель или КПП. Кронштейн можно сменять для установки различных двигателей и коробок передач. В стенде опорные лапы выполнены независимо от рамы, что позволяет сделать удобным подход к ремонтируемому объекту. Стенд предлагаемого варианта, меняет пространственную ориентацию ремонтируемого объекта в вертикальной плоскости на 360о и стопорится при помощи самотормозящего червячного редуктора. У стенда также будет электропривод, червячный редуктор, пульт для размещения силовой аппаратуры управления, защиты и сигнализации.

Таким образом, стенд предлагаемого варианта не обладает сложной конструкцией, он прост в изготовлении, но в тоже время стенд имеет высокую надежность и хороший доступ к ремонтируемому объекту, что является основными показателями при выборе варианта необходимого стенда. Рабочий освобождается от необходимости удерживать руками объект разборки и сборки, а также имеет наилучший подход к объекту ремонта в необходимом положении.

По сравнению с аналогами стенд имеет следующие преимущества:

  1. Простота конструкции;
  2. Высокая надежность;
  3. Установка двигателей различных марок и КПП;
  4. Доступность к узлам;
  5. Удобное управление механизмами;
  6. Легко устанавливать ремонтируемый объект;
  7. Возможность изготовление в ремонтной мастерской.

Рама стенда 1 (см. рисунок 4.6) изготавливается из швеллеров – сталь Ст3. На верхнюю поверхность приваривается лист толщиной 3 мм, материал – сталь Ст3. На платформу приваривается стойка, изготовленная из трубы скреплённых пластинами. На правой стойке установлен узел вращения (самотормозящийся червячный редуктор) соединённый через ремённую передачу с электродвигателем. К выходному валу редуктора крепиться вал правого зажима, а левый зажим находится в свободном положении.

Тип стенда – стационарный, обеспечивающий возможность вращения ДВС и КПП в одной плоскости.

К стендам данного типа обычно не предъявляются требования точной установки закрепляемых сборочных единиц. Сила закрепления должна быть достаточной для предотвращений их смещения от действия сил и моментов, возникающих при выполнении разборочно-сборочных работ.

Стенд для ремонта ДВС и КПП Сборочный чертеж

Стенд для ремонта ДВС и КПП Сборочный чертеж

Установка для выпрессовки шкворней

Общий вид приспособления приведен на первом листе графической части проекта. Разработку ведем для автомобиля КамАЗ-5320 и его модификаций (передний мост по конструкции един для всех модификаций).

Перед выпрессовкой шкворня поворотный кулак переднего колеса должен быть освобожден от всех навешиваемых на него деталей и узлов, сняты крышки, закрывающие шкворень, извлечен фиксатор, стопорящий шкворень от осевого смещения в проушине передней балки.

Под переднюю балку должен быть установлен специально изготовленный козелок со стороны выпрессовываемого шкворня. Подкатывают приспособление перпендикулярно продольной оси автомобиля. Нажав ногой на педаль гребенки, поднимают ручку 9 гидроцилиндра 12 и, накладывая приспособление на поворотный кулак, совмещают ось гидроцилиндра с осью шкворня. Опускают гидроцилиндр так, чтобы траверса 10 нижней плоскостью легла на поворотный кулак. Отрегулировав механизм наклона гидроцилиндра 19, а при необходимости освобождают его полностью, чтобы обеспечить самоустановку штока цилиндра по оси шкворня в процессе выпрессовки. Завернув ключом 20 запорную иглу до упора и открыв кран 21 на перелив через него масла из подпоршнвого пространства в масляный резервуар, включают кнопкой 32 электродвигатель 6. Проверяют исправность пружины 25, которая держит рычаг 24 в верхнем положении, т.е. шестеренчатый насос 8 в отключенном состоянии.

Выпрессовка шкворня продолжается не более 7 минут.

После того, как шкворень будет выпрессован, электродвигатель отключают кнопкой 32. через боковые отверстия траверсы 10 извлекают выпрессованный шкворень. Ручкой 20 отворачивают запорную иглу, перекрывают кран21, нажимают вниз ручку включения насоса 24 и включают электродвигатель. Он одновременно будет вращать шестеренчатый насос 8 совместно с качательным движением плунжера гидроцилиндра 18. Ввиду значительной разницы в производительности шестеренчатого насоса НШ-10Е и плунжера, поршень со штоком будет быстро опускаться в исходное положение. Время возврата штока в исходное положение не более 15 секунд.

Предохранительный клапан 34, находящийся в стенке гильзы служит для сбрасывания избыточного давления масла в крайних верхнем и нижнем положениях поршня и исключения аварийных ситуаций в конце рабочего и холостого хода. Клапан срабатывает при давлении не более 5 кПа (0,5 МПа).

Установка для выпрессовки шкворней Лист 1

Установка для выпрессовки шкворней Лист 1

Яндекс.Метрика Рейтинг@Mail.ru