Поиск по сайту

Телефон для связи 8 921 0186589 (с 1000 до 0100 по Москве), email: woodyk2010@yandex.ru


Конструкторские и конструктивные разработки

Проект стенда наклепки накладок тормозных колодок легковых автомобилей

Из внутрецеховой магистрали подается сжатый воздух под давлением не более 2 МПа, по трубопроводу через солиноид управления потоком воздуха в промежуточный ресивер. Из ресивера через электромагнитный распределительный клапан и комплекс воздухоподготовки (влагоотделитель, манометр, маслораспылитель) воздух поступает в рабочую полость пневмоцилиндра, что приводит в движение шток с закрепленным на нем пуасоном. Возврат штока в начальное положение осуществляется при помощи возвратной пружины и перекрытием подачи воздуха распределительным клапаном.

Для удаления заклёпок из тормозных колодок проделайте следующее:

  1. поместите в шток соответствующий пуансон и притяните его гайкой. Поместите соответствующую формующую матрицу в её обойму;
  2. отрегулируйте высоту формующей матрицы;
  3. установите тормозную колодку в нужное положение и нажмите ножную педаль для того, чтобы начать опускание штока до нижней части его хода. Отпустите педаль для того, чтобы позволить штоку возвратиться в исходное положение;
  4. при удалении алюминиевых заклёпок рекомендуется применять плунжер меньшего диаметра, чем диаметр заклёпки. Это позволит заклёпке легче отделиться от штока во время его обратного хода.

Операция установки заклёпок очень похожа на описанную выше операцию их удаления. Для обеспечения надёжного закрепления накладки на тормозной колодке рекомендуется, чтобы применяемая заклёпка была меньше, чем отверстие в тормозной колодке.

Для заклёпок, расположенных около ребер тормозной колодки, рекомендуется применять эксцентричный пуансон и эксцентричную формующую матрицу, разработанные для этого вида их применения.

Стенд для наклепки накладок тормозных колодок Чертеж общего вида

Стенд для наклепки накладок тормозных колодок Чертеж общего вида

Съемник подшипников автомобильных генераторов

При ремонте узлов и приборов электрооборудования иногда требуется их разборка. Разборка вручную очень трудоёмкая работа, поэтому используют разные приспособления.

В частности, при ремонте генератора тоже нужны различные приспособления. Одним из таких приспособлений при разборке генератора является съёмник. Он служит для спрессовки подшипников генератора автомобиля. Он очень удобен и практичен в работе, небольших размеров. Этот съёмник может ликвидировать все трудности в снятии подшипников генератора.

В настоящее время съемников подшипников достаточно большое количество, но представленное приспособление не имеет аналогов. Универсальные съемники очень часто не обеспечивают быстроту снятия подшипников с валов в ввиду перекосов, соскальзываний и прочего. Предложенная конструкция приспособления исключает все эти моменты, кроме того оно простое в изготовлении и не требует дополнительных затрат на обслуживание и ремонт. Изготовить его можно на базе любого АТП без особых затрат.

Краткая характеристика:

  • тип – механическое, переносное;
  • габаритные размеры, мм – 250х200;
  • масса, кг – 1,10.

Основной частью приспособления является корпус 1 из отрезка трубы с двумя приваренными по одному краю пластиной с разрезом под вал ротора генератора. Именно в этом корпусе располагается подшипник при его снятии. Спрессовка осуществляется винтом 2 и рукоятки 3, положение которой фиксируется фиксатором 4. Винт 2 вращается во втулке, которая, как и пластина приварена к трубе.

Конструкция приспособления обеспечивает полную устойчивость его при работе, простоту и удобство работы.

Съемник подшипников автомобильных генераторов Чертеж общего вида

Съемник подшипников автомобильных генераторов Чертеж общего вида

Проект стенда для разборки и сборки передних и задних мостов автомобилей

Анализ существующих отечественных и импортных конструкций и приспособлений для ремонта передних мостов (рисунок 4.1 и 4.2) дает основание утверждать, что все они имеют одинаковую, принципиальную схему работы, одни и те же узлы и отличаются лишь компоновкой, конструктивным решением отдельных агрегатов и мощностью.

Таким образом, в результате анализа и личных консультаций со специалистами этой отрасли, были выявлены основные достоинства и недостатки конструкций подобных стендов.

Учитывая это в разрабатываемой конструкции, мы объединили, на наш взгляд, наиболее удачные конструкторские решения. В дипломном проекте использованы следующие конструкторские решения:

  • обеспечение максимальной возможности манипуляции;
  • возможность взаимодействовать с технологическим оборудованием;
  • применен предварительный способ объединения двух конструкций в одно более функциональное.

Характерной особенностью данной конструкторской разработки является то, что все узлы, агрегаты и детали выполняются на основе отечественных материалов и комплектующих. То есть производство таких стендов не требует применения оригинальных профилей, сборочных единиц и деталей, а их изготовление не требует применения специализированного оборудования и, на наш взгляд, вполне могло бы производиться на предприятиях отечественной промышленности.

Далее, в настоящем разделе приведены детальные описания всех составляющих единиц конструкции, а также перечень мероприятий по монтажу, наладке и обслуживания стенда.

Конструкция стенда состоит из подвижного основания, стойки, поворотного устройства, фиксатора, зажимного устройства, стопора, устройства регулировки наклона  и переходной плиты. Так как стенд взаимодействует в основном с гидравлическим прессом который по техническим соображениям практически не изменяется, рассматривается отдельно. Элементы крепятся с помощью сварных и стопорных соединений (М14 ГОСТ 7798 - 70), а подвижность основания обеспечивается за счет роликов.

Стенд для разборки и сборки передних и задних мостов автомобилей

Стенд для разборки и сборки передних и задних мостов автомобилей

Разработка стенда для обкатки агрегатов

В период обкатки происходит приработка деталей, то есть интенсивное разрушение шероховатостей трущихся поверхностей в результате металлических и молекулярных связей и механического зацепления мельчайших частиц поверхностей трения. Происходящая в процессе приработки пластическая деформация сопровождается упрочнением - повышением износостойкости поверхностей трения. Никакими видами технологической и химико-термической обработки нельзя создать такое состояние поверхностей трения, какое обеспечивается приработкой.

На предприятиях по ремонту автомобилей обкатке и испытанию подвергаются ведущие мосты, коробки передач, раздаточные коробки, агрегаты ходовой части. Исходя из вышесказанного, делаем вывод о необходимости обкатки агрегатов отремонтированных и собранных в агрегатном участке управления, для проверки качества сборки в условиях приближенных к эксплуатационным.

Для выполнения данной операции (обкатки агрегатов) необходим стенд, поэтому целью работы было поставлено изготовление силами управления, обкаточного стенда с минимальными затратами и максимальными возможностями.

Выполнение поставленной задачи началось с изучения модельного ряда парка сельскохозяйственной техники и анализа наработки агрегатов после их ремонта. В ходе работы изучены стенды, выпускаемые Российскими производителями для обкатки и испытания агрегатов, такие как КС-02 и КС-021 которые используются для обкатки только КПП. Указанные стенды не получили большого применения на предприятиях в связи с рядом недостатков, такие как; сложность конструкции, узкая специализация обкатываемых агрегатов; большая стоимость (цена стенда составляет 5398 тыс. рублей).

Проработав возможности предприятия и наличия материалов, комплектующих необходимых для изготовления стенда, пришли к решению, изготовить универсальный стенд, модернизировав бывший в эксплуатации стенд для обкатки ДВС, изменив его конструкцию. Путем, установки штатных узлов и подручных элементов транспортных средств. Универсальность стенда заключается в его возможности обкатки КПП, РКП и редукторов тракторов семейства МТЗ.

В большинстве случаев принятые режимы обкатки и испытания состоят из работ агрегата вхолостую и под нагрузкой. Для этого используются стенды с тормозной нагрузкой и с циркуляцией мощности по замкнутому контуру с механическим, гидравлическим и электрическим тормозами. В процессе изготовления стенда был установлен механический тормоз (использовался стояночный тормоз автомобиля Урал) но во время испытания его эффективности, он был забракован, так как при создании нагрузки происходило нагревание накладок и задымленность участка. На данный момент в процессе разработка гидравлического тормоза.

Обкатку и испытание производим при постоянной частоте вращения ведущего вала и испытуемого агрегата 1400...1500 мин-1, продолжительность обкатки техническими условиями не регламентируется. В большинстве случаях она составляет 120...130 мин. Обкатку проводим на маслах пониженной вязкости, что обеспечивает лучшее удаление из картеров механических примесей при спуске масла по окончании испытаний.

Стенд для обкатки агрегатов Чертеж общего вида Вид сверху

Стенд для обкатки агрегатов Чертеж общего вида Вид сверху

Конструкторская разработка установки регенерации масла

Пункт регенерации масел предлагается расположить в топливном цехе. Работа пункта регенерации осуществляется следующим образом: в осмотровых канавах зон ТО-1 и ТО-2, ТР имеющие баки для слива масла с фильтрующими сетками в которые сливается отработанное масло. А затем это масло сливают в специальные баки для хранения предварительно просушивая через фильтр. Затем, когда соберется достаточное количество масла (300 л) его перекачивают в установку, где производится регенерация масла. Затем очищенное масло сливают в баки для очищенного масла по маркам. А уже потом из баков производится выдача потребителям.

Работа установки осуществляется следующим образом:

  1. Отработанное масло заливается в бак 1 (рисунок 1), где предварительно подогревается с помощью нагревающих элементов ТЭНов подогревается до температуры 850 С.
  2. Насос непрерывно подает масло по системе трубопроводов из бака 1 и центрифуге 6 и через кран 9 – на привод барабана 7. Масло из центрифуги через сливной патрубок сливается в бак, а масло, на поднос через кран 9 на привод барабана, попадает на рабочие поверхности лопаток барабана и приводит его во вращательное движение. В результате на поверхности барабана образуется тонкая пленка, из которой и испаряется вода, бензин, ДТ.
  3. Давление масла на входе в центрифугу устанавливается регулировочным винтом 4 и контролируется по манометру 5. Излишки масла через шланг отводится в бак, способствуя перемещению масла и, кроме того, используется на привод барабана 7.
  4. Обороты барабана регулируется краном 9 и контролируется по мигающей лампочке 4 (рисунок 2) щитка управления. Как только барабан сделал оборот лампочка загорается, а затем гаснет.
  5. Температура масла в баке задается терморегулирующим устройством и устанавливается рукояткой 5.
  6. Пары удаляются через вытяжку где установлена установка.
  7. Продолжительность обезвоживания и очистки масла зависит от степени его загрязненности.
  8. После окончания очистки масло перекачивают в баки для очищенного масла и транспортируют в место хранения.

В год расход масла по всему автопарку составляет приблизительно 2600 литров, а стоимость этого масла составляет значительную долю в затратах на эксплуатацию автомобилей. Также на этот показатель влияет и постоянный рост цен на ГСМ, а особенно на моторные масла.

Сбор отработанных масел в автопарке осуществляется в емкости, которые затем доставляются в зону хранения ГСМ. Оттуда это отработанное масло районные нефтяные базы для переработки. Эта система отбора отработанных масел не отвечает тем возможностям, которые можно было иметь от очистки собранных масел.

Технически грамотное и экономичное использование этого эксплуатационного материала может дать значительный экономический эффект в производстве и быть гарантией его рентабельности. Максимально возможный экономический эффект может быть достигнут при организации малоотходного оборотного использования масел, смазочно-охлаждающих и других специальных жидкостей.

В процессе эксплуатации двигателей внутреннего сгорания происходит изменение свойств моторных масел, вызывающее необходимость их замены. Не смотря на глубокие изменения качества масла, основной углеводородный состав их изменяется незначительно и проведение очистки от загрязняющих примесей, воды и топливных фракций позволяет восстановить свойства масел и использовать их повторно.

Установка регенерации масла Чертеж общего вида

Установка регенерации масла Чертеж общего вида

Яндекс.Метрика Рейтинг@Mail.ru