Ремонт головки цилиндров требует ее различного пространственного расположения для обеспечения удобства выполнения той или иной операции. Для этого разработана конструкция специализированного стенда. Он отличается мобильностью может быть перемещен в любую место участка. Пространственное положение головки меняется при помощи редуктора и механизма поворота, крепление головки осуществляется на платформе при помощи барашковых болтов.

Предлагаемый стенд обеспечивает высокую производительность процесса сборки и разборки головок блоков цилиндров двигателей.

Стенд состоит из механизмов крепления и поворота 6 и 7 головки блока, размещенных на станине 1.

Механизм крепления имеет кронштейны 3, смонтированные на подшипниках. При этом один кронштейн установлен на подвижной сойке, а второй связан с червячной передачей 8 и маховиком для ручного поворота головки, который производится рукояткой тормоза. Головка блока устанавливается на кронштейнах и закрепляется болтами.

При необходимости головка поворачивается маховиком в нужное положение и фиксируется тормозом.

Стенд для разборки и сборки головки блока цилиндров двигателей Вид общий

Полирование применяется как доводочная операция для обеспечения надлежащей шероховатости сопрягаемых поверхностей подшипников скольжения коленчатых валов. Согласно существующего технологического процесса полировка коленчатых валов ЗМЗ-53 не выполняется.

Проанализировав существующие конструкции и на основании выполненных расчетов можно сделать вывод, что для выполнения технологической операции в условиях специализированных ремонтных предприятий целесообразно использовать автономную конструкцию стенда для полировки выла ЗМЗ-53. На листе предлагается конструкция стенда, который состоит из рамы 1, опоры 3, пиноли задней 2, рычага 5, механизма натяжения 8, лент полировальных малой 7 и большой 8, стола 10 перемещающегося при помощи пневмоцилиндра 36 по напрвляющим 9 и 11, шкафа управления и элементов электромеханического привода. Полируемый вал фланцем устанавливается на штифты фланца опоры и подпирается центром пиноли задней. На полируемые шейки одеваются ленты, которые при помощи пальцев соединяются с рычагами, установленными на подвижном столе. Включается включатель трехполюсной с автоматическим возвратом QS (лист 8) и кнопка SB4 запитывающая катушку двухполюсного контактора KB который замыкая свои контакты при помощи катушки электромагнитного управления перемещает золотник распределителя 14. При этом воздух из автономной пневмосистемы участка под давлением 1 МПа через вентиль 9, влагоуловитель 10, маслораспылитель 11, клапан редукционный 12 и распределитель 14 поступает в подпоршневую полость цилиндра 15. Цилиндр перемещает но направляющим подвижный стол с рычагами и прижимает ленты к полируемым шейкам вала. Усилие прижатия ленты 100–120 Н регулируется при помощи винтовых пар механизма натяжения воздействующего через пружины на короткое плечо рычага.

Включается кнопка SB2 запитывающая катушку магнитного пускателя КМ замыкающего свои контакты и запитывающего обмотки возбуждения электродвигателя М. Вращение от ротора через клиноременную передачу 1, муфты 2 и редуктор 3 передается на вал опоры 4 приводящий во вращение полируемый коленчатый вал.

Полировка вала осуществляется в течение 7–10 минут. По окончании кнопкой SB1 обесточивается схема управления магнитным пускателем, который размыкая контакты обесточивает обмотки возбуждения двигателя. Кнопкой SB3 обесточивается катушка распределителя при этом под воздействием пружины золотник последнего возвращается в исходное положение, направляя воздух в надпоршневую полость цилиндра возвращающего стол и ослабляющего натяжение полировальных лент.

От перегрузок возникающих при работе стенда на стенде устанавливается тепловое реле КК обесточивающего цепь управления при возрастании потребляемой мощности двигателя выше пусковой мощности. От перегрузок у цепи на стенде устанавливаются предохранители обесточивающие привод стенда при возрастании напряжения в сети.

Основные элементы привода стенда обоснованы в пояснительной записке проекта.

Стенд для полировки коленчатого вала Чертеж общего вида

В предлагаемом варианте (рисунок 4.6) будет иметься платформа, но большие по площади опоры, что бы исключить возможность потери состояния равновесия стенда и не использовать болтовое крепление к половому покрытию. Это даёт нам возможность при необходимости просто переместить стенд, без монтажных работ связанных с установкой, удалением анкерных болтов из поверхности пола, а также заделкой отверстий оставленных болтами в полу. На платформе крепится стойка, в которой установлен узел вращения. На валу узла вращения установлен сменный кронштейн, к которому крепится двигатель или КПП. Кронштейн можно сменять для установки различных двигателей и коробок передач. В стенде опорные лапы выполнены независимо от рамы, что позволяет сделать удобным подход к ремонтируемому объекту. Стенд предлагаемого варианта, меняет пространственную ориентацию ремонтируемого объекта в вертикальной плоскости на 360^о и стопорится при помощи самотормозящего червячного редуктора. У стенда также будет электропривод, червячный редуктор, пульт для размещения силовой аппаратуры управления, защиты и сигнализации.

Таким образом, стенд предлагаемого варианта не обладает сложной конструкцией, он прост в изготовлении, но в тоже время стенд имеет высокую надежность и хороший доступ к ремонтируемому объекту, что является основными показателями при выборе варианта необходимого стенда. Рабочий освобождается от необходимости удерживать руками объект разборки и сборки, а также имеет наилучший подход к объекту ремонта в необходимом положении.

По сравнению с аналогами стенд имеет следующие преимущества:

1. Простота конструкции;
2. Высокая надежность;
3. Установка двигателей различных марок и КПП;
4. Доступность к узлам;
5. Удобное управление механизмами;
6. Легко устанавливать ремонтируемый объект;
7. Возможность изготовление в ремонтной мастерской.

Рама стенда 1 (см. рисунок 4.6) изготавливается из швеллеров – сталь Ст3. На верхнюю поверхность приваривается лист толщиной 3 мм, материал – сталь Ст3. На платформу приваривается стойка, изготовленная из трубы скреплённых пластинами. На правой стойке установлен узел вращения (самотормозящийся червячный редуктор) соединённый через ремённую передачу с электродвигателем. К выходному валу редуктора крепиться вал правого зажима, а левый зажим находится в свободном положении.

Тип стенда – стационарный, обеспечивающий возможность вращения ДВС и КПП в одной плоскости.

К стендам данного типа обычно не предъявляются требования точной установки закрепляемых сборочных единиц. Сила закрепления должна быть достаточной для предотвращений их смещения от действия сил и моментов, возникающих при выполнении разборочно-сборочных работ.

Стенд для ремонта ДВС и КПП Сборочный чертеж

Балансировочная машина ДБ–50А имеет сложную кинематическую схему. Кинематическая схема балансировочной машины ДБ-50А представлена на рисунке 5.1. При данной кинематической схеме процесс установки заготовки довольно трудоемок. Устанавливая ротор, рабочий использует ногу, чтобы ослабить ремень и обеими руками накидывает ремень на вал ротора турбокомпрессора. При этом возможно, что ремень слетит с роликов или шкива, а если резко опустить люльку с двигателем, которая натягивает ремень, он может порваться. Кроме того, данная кинематическая схема слишком громоздка. Таким образом, необходимость модернизации ДБ–50А очевидна. Необходимо усовершенствовать привод установки, чтобы снизить трудоемкость установки ротора и провести мероприятие по повышению точности балансировки.

При модернизации машины, должны быть решены следующие задачи:

• повышение производительности машины;
• уменьшение габаритов привода;
• упрощение эксплуатации и настройка привода;
• повышение безопасности работы на станке;
• повышение точности.

Возможным вариантом решения этих задач является схема с расположением двигателя с приводом с правой стороны, в непосредственной близости от балансируемого изделия со значительно уменьшенным приводным ремнем. До модернизации станка вращение ротора происходило при помощи эластичных ремней и системы опорных и направляющих роликов, а весь механизм приводился при помощи электродвигателя.

Принцип действия модернизированного балансировочного станка ДБ–50А изменился несущественно, т.к. изменился лишь процесс установки заготовки (ротора). Он происходит по следующей схеме: привод откидывается, на опоры ставится ротор, привод опускается. Схема модернизированного балансировочного станка ДБ-50А представлена на рисунке 5.1.

Принцип действия машины основан на следующем. Для балансировки вращающегося тела необходимо выбрать две плоскости, перпендикулярные оси вращения, так называемые плоскости уравновешивания, и уравновесить деталь добавлением или уменьшением металла в этих плоскостях. На рисунке 5.2 дана принципиальная схема балансировочного станка. Балансируемую деталь В устанавливают на подвижные опоры А и Б, которые жестко связаны посредством стержней с катушками К1 и К2, находящимися в поле постоянных магнитов. Вращение к детали В передается от электродвигателя посредством ременной передачи Р. Плоскости 1-1 и 2-2 являются плоскостями уравновешивания. Колебания опор, вызванные неуравновешенностью масс вращающейся детали, передаются через стержни на катушки К1 и К2 и вызывают перемещения их в магнитном поле. При этом в катушках возникают Э.Д.С. Е1 и Е2, прямо пропорциональные амплитудам колебания опор. Э.Д.С. действует через потенциометрическое устройство на усилитель, и далее фиксируются счетчиком дисбаланса.

Место расположения дисбаланса определяется стробоскопом С. Лампа вспыхивает каждый раз, когда на ее управляющую сетку попадает определенной величины отрицательный импульс. Частота импульсов соответствует частоте вращения детали, поэтому при каждом обороте лампа вспыхивает один раз и будет освещать одну из цифр, нанесенных по окружности детали.

Освещенная стробоскопом цифра на детали, находящаяся в горизонтальной плоскости, проходит через ось вращения и соответствует угловому расположению дисбаланса в той или другой плоскости уравновешивания. После этого необходимо снять лишний металл напротив цифр определенных стробоскопом.

Машина балансировочная модернизированная