Поиск по сайту

Телефон для связи 8 921 0186589 (с 1000 до 0100 по Москве), email: woodyk2010@yandex.ru


Стенды

Модернизация балансировочной машины ДБ-50А для балансировки роторов

Балансировочная машина ДБ–50А имеет сложную кинематическую схему. Кинематическая схема балансировочной машины ДБ-50А представлена на рисунке 5.1. При данной кинематической схеме процесс установки заготовки довольно трудоемок. Устанавливая ротор, рабочий использует ногу, чтобы ослабить ремень и обеими руками накидывает ремень на вал ротора турбокомпрессора. При этом возможно, что ремень слетит с роликов или шкива, а если резко опустить люльку с двигателем, которая натягивает ремень, он может порваться. Кроме того, данная кинематическая схема слишком громоздка. Таким образом, необходимость модернизации ДБ–50А очевидна. Необходимо усовершенствовать привод установки, чтобы снизить трудоемкость установки ротора и провести мероприятие по повышению точности балансировки.

При модернизации машины, должны быть решены следующие задачи:

  • повышение производительности машины;
  • уменьшение габаритов привода;
  • упрощение эксплуатации и настройка привода;
  • повышение безопасности работы на станке;
  • повышение точности.

Возможным вариантом решения этих задач является схема с расположением двигателя с приводом с правой стороны, в непосредственной близости от балансируемого изделия со значительно уменьшенным приводным ремнем. До модернизации станка вращение ротора происходило при помощи эластичных ремней и системы опорных и направляющих роликов, а весь механизм приводился при помощи электродвигателя.

Принцип действия модернизированного балансировочного станка ДБ–50А изменился несущественно, т.к. изменился лишь процесс установки заготовки (ротора). Он происходит по следующей схеме: привод откидывается, на опоры ставится ротор, привод опускается. Схема модернизированного балансировочного станка ДБ-50А представлена на рисунке 5.1.

Принцип действия машины основан на следующем. Для балансировки вращающегося тела необходимо выбрать две плоскости, перпендикулярные оси вращения, так называемые плоскости уравновешивания, и уравновесить деталь добавлением или уменьшением металла в этих плоскостях. На рисунке 5.2 дана принципиальная схема балансировочного станка. Балансируемую деталь В устанавливают на подвижные опоры А и Б, которые жестко связаны посредством стержней с катушками К1 и К2, находящимися в поле постоянных магнитов. Вращение к детали В передается от электродвигателя посредством ременной передачи Р. Плоскости 1-1 и 2-2 являются плоскостями уравновешивания. Колебания опор, вызванные неуравновешенностью масс вращающейся детали, передаются через стержни на катушки К1 и К2 и вызывают перемещения их в магнитном поле. При этом в катушках возникают Э.Д.С. Е1 и Е2, прямо пропорциональные амплитудам колебания опор. Э.Д.С. действует через потенциометрическое устройство на усилитель, и далее фиксируются счетчиком дисбаланса.

Место расположения дисбаланса определяется стробоскопом С. Лампа вспыхивает каждый раз, когда на ее управляющую сетку попадает определенной величины отрицательный импульс. Частота импульсов соответствует частоте вращения детали, поэтому при каждом обороте лампа вспыхивает один раз и будет освещать одну из цифр, нанесенных по окружности детали.

Освещенная стробоскопом цифра на детали, находящаяся в горизонтальной плоскости, проходит через ось вращения и соответствует угловому расположению дисбаланса в той или другой плоскости уравновешивания. После этого необходимо снять лишний металл напротив цифр определенных стробоскопом.

Машина балансировочная модернизированная

Машина балансировочная модернизированная

Проект стенда наклепки накладок тормозных колодок легковых автомобилей

Из внутрецеховой магистрали подается сжатый воздух под давлением не более 2 МПа, по трубопроводу через солиноид управления потоком воздуха в промежуточный ресивер. Из ресивера через электромагнитный распределительный клапан и комплекс воздухоподготовки (влагоотделитель, манометр, маслораспылитель) воздух поступает в рабочую полость пневмоцилиндра, что приводит в движение шток с закрепленным на нем пуасоном. Возврат штока в начальное положение осуществляется при помощи возвратной пружины и перекрытием подачи воздуха распределительным клапаном.

Для удаления заклёпок из тормозных колодок проделайте следующее:

  1. поместите в шток соответствующий пуансон и притяните его гайкой. Поместите соответствующую формующую матрицу в её обойму;
  2. отрегулируйте высоту формующей матрицы;
  3. установите тормозную колодку в нужное положение и нажмите ножную педаль для того, чтобы начать опускание штока до нижней части его хода. Отпустите педаль для того, чтобы позволить штоку возвратиться в исходное положение;
  4. при удалении алюминиевых заклёпок рекомендуется применять плунжер меньшего диаметра, чем диаметр заклёпки. Это позволит заклёпке легче отделиться от штока во время его обратного хода.

Операция установки заклёпок очень похожа на описанную выше операцию их удаления. Для обеспечения надёжного закрепления накладки на тормозной колодке рекомендуется, чтобы применяемая заклёпка была меньше, чем отверстие в тормозной колодке.

Для заклёпок, расположенных около ребер тормозной колодки, рекомендуется применять эксцентричный пуансон и эксцентричную формующую матрицу, разработанные для этого вида их применения.

Стенд для наклепки накладок тормозных колодок Чертеж общего вида

Стенд для наклепки накладок тормозных колодок Чертеж общего вида

Проект стенда для разборки и сборки передних и задних мостов автомобилей

Анализ существующих отечественных и импортных конструкций и приспособлений для ремонта передних мостов (рисунок 4.1 и 4.2) дает основание утверждать, что все они имеют одинаковую, принципиальную схему работы, одни и те же узлы и отличаются лишь компоновкой, конструктивным решением отдельных агрегатов и мощностью.

Таким образом, в результате анализа и личных консультаций со специалистами этой отрасли, были выявлены основные достоинства и недостатки конструкций подобных стендов.

Учитывая это в разрабатываемой конструкции, мы объединили, на наш взгляд, наиболее удачные конструкторские решения. В дипломном проекте использованы следующие конструкторские решения:

  • обеспечение максимальной возможности манипуляции;
  • возможность взаимодействовать с технологическим оборудованием;
  • применен предварительный способ объединения двух конструкций в одно более функциональное.

Характерной особенностью данной конструкторской разработки является то, что все узлы, агрегаты и детали выполняются на основе отечественных материалов и комплектующих. То есть производство таких стендов не требует применения оригинальных профилей, сборочных единиц и деталей, а их изготовление не требует применения специализированного оборудования и, на наш взгляд, вполне могло бы производиться на предприятиях отечественной промышленности.

Далее, в настоящем разделе приведены детальные описания всех составляющих единиц конструкции, а также перечень мероприятий по монтажу, наладке и обслуживания стенда.

Конструкция стенда состоит из подвижного основания, стойки, поворотного устройства, фиксатора, зажимного устройства, стопора, устройства регулировки наклона  и переходной плиты. Так как стенд взаимодействует в основном с гидравлическим прессом который по техническим соображениям практически не изменяется, рассматривается отдельно. Элементы крепятся с помощью сварных и стопорных соединений (М14 ГОСТ 7798 - 70), а подвижность основания обеспечивается за счет роликов.

Стенд для разборки и сборки передних и задних мостов автомобилей

Стенд для разборки и сборки передних и задних мостов автомобилей

Разработка стенда для обкатки агрегатов

В период обкатки происходит приработка деталей, то есть интенсивное разрушение шероховатостей трущихся поверхностей в результате металлических и молекулярных связей и механического зацепления мельчайших частиц поверхностей трения. Происходящая в процессе приработки пластическая деформация сопровождается упрочнением - повышением износостойкости поверхностей трения. Никакими видами технологической и химико-термической обработки нельзя создать такое состояние поверхностей трения, какое обеспечивается приработкой.

На предприятиях по ремонту автомобилей обкатке и испытанию подвергаются ведущие мосты, коробки передач, раздаточные коробки, агрегаты ходовой части. Исходя из вышесказанного, делаем вывод о необходимости обкатки агрегатов отремонтированных и собранных в агрегатном участке управления, для проверки качества сборки в условиях приближенных к эксплуатационным.

Для выполнения данной операции (обкатки агрегатов) необходим стенд, поэтому целью работы было поставлено изготовление силами управления, обкаточного стенда с минимальными затратами и максимальными возможностями.

Выполнение поставленной задачи началось с изучения модельного ряда парка сельскохозяйственной техники и анализа наработки агрегатов после их ремонта. В ходе работы изучены стенды, выпускаемые Российскими производителями для обкатки и испытания агрегатов, такие как КС-02 и КС-021 которые используются для обкатки только КПП. Указанные стенды не получили большого применения на предприятиях в связи с рядом недостатков, такие как; сложность конструкции, узкая специализация обкатываемых агрегатов; большая стоимость (цена стенда составляет 5398 тыс. рублей).

Проработав возможности предприятия и наличия материалов, комплектующих необходимых для изготовления стенда, пришли к решению, изготовить универсальный стенд, модернизировав бывший в эксплуатации стенд для обкатки ДВС, изменив его конструкцию. Путем, установки штатных узлов и подручных элементов транспортных средств. Универсальность стенда заключается в его возможности обкатки КПП, РКП и редукторов тракторов семейства МТЗ.

В большинстве случаев принятые режимы обкатки и испытания состоят из работ агрегата вхолостую и под нагрузкой. Для этого используются стенды с тормозной нагрузкой и с циркуляцией мощности по замкнутому контуру с механическим, гидравлическим и электрическим тормозами. В процессе изготовления стенда был установлен механический тормоз (использовался стояночный тормоз автомобиля Урал) но во время испытания его эффективности, он был забракован, так как при создании нагрузки происходило нагревание накладок и задымленность участка. На данный момент в процессе разработка гидравлического тормоза.

Обкатку и испытание производим при постоянной частоте вращения ведущего вала и испытуемого агрегата 1400...1500 мин-1, продолжительность обкатки техническими условиями не регламентируется. В большинстве случаях она составляет 120...130 мин. Обкатку проводим на маслах пониженной вязкости, что обеспечивает лучшее удаление из картеров механических примесей при спуске масла по окончании испытаний.

Стенд для обкатки агрегатов Чертеж общего вида Вид сверху

Стенд для обкатки агрегатов Чертеж общего вида Вид сверху

Стенд испытания коробок перемены передач автомобиля ЗИЛ под нагрузкой

Стенд предназначен испытания коробок перемены передач автомобиля ЗИЛ под нагрузкой. На раме 6 стенда установлены: электродвигатель 1 привода, стендовая коробка передач 5, одинаковая с испытуемой, и тормозной электродвигатель 7. Испытуемая коробка передач крепится фланцем к кронштейну и соединяется с валами приводного электродвигателя и стендовой коробкой передач при помощи карданных валов 4. Стенд управляется с отдельного пульта. Испытуемая коробка передач нагружается тормозным электродвигателем, скорость вращения которого поддерживается выше синхронной. Вырабатываемая при этом энергия поглощается в жидкостном реостате 3. Меняя сопротивление реостата, изменяют и тормозной момент электродвигателя.

Стендовая коробка передач предназначена для поддержания постоянной скорости вращения тормозного электродвигателя независимо от включенной передачи на испытуемой коробке передач, для чего передачи переключаются одновременно у обеих коробок передач при выключенном приводном электродвигателе. Величину нагрузки замеряют по величине крутящего момента на приводном электродвигателе, имеющим балансирную подвеску, и отсчитывают по циферблату весового устройства 2. Схема стенда представлена на рисунке 1.

Существующая конструкция стенда для обкатки коробки перемены передач автомобиля ЗИЛ-130. По заданию на дипломный проект, вес может быть большим, или меньшим, следовательно, необходимо рассчитать все параметры стенда, согласно заданным условиям. В существующей конструкции стенда предусмотрена карданная передача, передающая крутящий момент от испытуемой коробки передач к стендовой.

В проектируемом варианте стенда передача крутящего момента будет осуществляться валом, для чего необходимо обеспечить сносность испытуемой и стендовой коробок передач.

Стенд испытания коробок перемены передач автомобиля ЗИЛ под нагрузкой Чертеж общего вида

Стенд испытания коробок перемены передач автомобиля ЗИЛ под нагрузкой Чертеж общего вида

Яндекс.Метрика Рейтинг@Mail.ru