Поиск по сайту

Телефон для связи 8 921 0186589 (с 1000 до 0100 по Москве), email: woodyk2010@yandex.ru

Нашли такую же работу дешевле? Сделаем скидку!

Разное

Проект картофелесортировочной машины

Картофелесортировочная машина предназначена для отделения мелких клубней, ручной сортировки по качеству, калибровки по размеру и распределения по контейнерам, а также конструкция машины предусматривает обработку картофеля закладываемого на хранения известью.

Машина представляет собой комплекс отдельных транспортёров 4, узла калибровки клубней 3 выполненного в виде рольганга с роликами 2, расположенными на различном расстоянии друг от друга, и приспособлений единого технологического процесса. Картофель из вороха или автомобиля подаются на сепаратор при помощи загрузочного элеватора 6.

На элеваторе отделяются вручную камни, растительные остатки и испорченные клубни, а остальные клубни, проходя пневматический дозатор 8, обрабатываются известью и подаются на узел калибровки. Сортировщики сидят на стульях и сортируют продукцию. Некачественную продукцию сбрасывают в ящики, третьего сорта – в лоток, а с него клубни ленточным транспортером подаются в контейнеры, установленные под сепаратором.

Добиться необходимого фракционного состава после сортировки можно изменяя расстояние между роликами на узле калибровки.

Высокая урожайность картофеля обеспечивается внедрением прогрессивных технологий возделывания. Которые предполагают интенсивное применение средств механизации и использование наиболее современных машин.

Поэтому при выполнении выпускной квалификационной работы мы задались следующей целью: разработать прогрессивную технологию возделывания картофеля и спроектировать картофелесортировочный пункт.

Для достижения поставленной цели нам необходимо решить следующие задачи:

  • сделать выбор и обоснование марочного состава тракторов и сельскохозяйственных машин;
  • разработать план механизированных работ;
  • рассчитать потребность в тракторах и сельскохозяйственных машинах, топливе и смазочных материалах;
  • разработать картофелесортировочный пункт;
  • рассмотреть мероприятия по охране окружающей среды и охране труда.

В некоторых хозяйствах затраты труда на производство 1 т. картофеля достигают 35 чел/ч, при этом на его послеуборочную обработку и подготовку семенного материала к посадке приходится основная часть трудозатрат. Поэтому сокращение затрат при послеуборочной обработке является важнейшим ресурсом снижения себестоимости и, следовательно, источником пополнения продовольственного фонда страны.

Машина для сортировки картофеля Чертёж общего вида

Машина для сортировки картофеля Чертёж общего вида

Устройство для измерения компрессии, вакуума и остаточного вакуума в цилиндре

В ходе разработки дипломного проекта в связи с необходимостью снижения трудоемкости измерения и получения более полной информации о состоянии цилиндропоршневой группы (ЦПГ) двигателя внутреннего сгорания (ДВС), предложена универсальная конструкция компрессометра-вакуум-анализатора, обеспечивающего измерение компрессии, вакуума и остаточного вакуума, как в дизельных, так и в бензиновых двигателях.

В качестве прототипа предлагаемой конструкции принято, раскрытое в патенте РФ №2192628 устройство, для измерения давления в цилиндре двигателя внутреннего сгорания, содержащее манометр и корпус, имеющий полый наконечник для его сопряжения с установочным отверстием свечи или форсунки цилиндра и выполненный с внутренним каналом, сообщающимся с манометром через впускной клапан и с полостью наконечника.

Задача предлагаемой конструкции – универсальность, возможность определение компрессии, вакуума и остаточного вакуума в цилиндре при одновременном снижении трудоемкости операции.

Устройство работает следующим образом: Полый наконечник устройства устанавливают в форсуночное или свечное отверстие цилиндра ДВС с помощью соответственно фланца или наружной резьбы. Удерживая тройник 3, проворачивают коленвал двигателя пусковым устройством с отключенным топливом. При пусковых оборотах коленвала двигателя остаточный вакуум и компрессия, создаваемые в цилиндре, фиксируются вакуумметром 2 и манометром 1 автоматически с помощью выпускного 5 и впускного 4 клапанов соответственно. При этом выпускной клапан 5 открывает проход воздуха из рабочей полости вакуумметра 2 и закрывает проход воздуха в противоположном направлении, т.е. обеспечивает выпуск воздуха из рабочей полости вакуумметра, а впускной клапан 4 открывает проход воздуха в рабочую полость манометра 1 и закрывает проход воздуха в противоположном направлении, т.е. обеспечивает впуск воздуха в рабочую полость манометра. После окончания измерения и фиксации значений остаточного вакуума и компрессии показания манометра 1 и вакуумметра 2 сбрасываются соответственно с помощью клапанов до нулевого значения. Измерение остаточного вакуума и компрессии в ЦПГ двигателя происходит за двойной ход поршня на тактах сжатия и рабочего хода при закрытых впускных и выпускных клапанах газораспределения.

Устройство для измерения компрессии, вакуума и остаточного вакуума в цилиндре Сборочный чертеж

Устройство для измерения компрессии, вакуума и остаточного вакуума в цилиндре Сборочный чертеж

Конструкторская разработка установки для проверки несоосности коренных опор

Блок цилиндров является материалоемкой, ресурсоопределяющей деталью двигателя внутреннего сгорания. Технология восстановления таких деталей довольна трудоемка. Использование приспособления для проверки биения коренных опор при контроле и диагностике корпусных деталей позволяет:

  • повысить качества ремонтов;
  • увеличить качество и производительность дефектовочных работ;
  • снизить количество отказов двигателей внутреннего сгорания (ДВС).

Поэтому в дипломной работе разрабатывается установка для проверки биения коренных опор в блоке цилиндров. Область применения приспособления – предназначено для диагностики коренных опор блоков цилиндров и корпусных деталей ДВС и коробок передач.

Цель настоящей разработки – обеспечить повышение качества и производительности проведения диагностических работ и качество отремонтированных блоков цилиндров и корпусных деталей.

Источниками разработки являются: анализ существующих конструкций приспособлений для проверки отверстий в блоках цилиндрах и для проверки биения коренных опор в блоке цилиндров двигателя.

Разрабатываемое приспособление предназначено для проверки несоосности коренных опор блока цилиндров двигателя ЯМЗ.

Приспособление состоит (рисунок 6.1) из центрирующей оправки 1, двух опор 2. Оно устанавливается и крепится с помощью опор на плоскости разъема с масляным картером. При этом крышки 1 и 5-го коренных подшипников должны быть установлены. Опоры закрепляют на блоке цилиндров. С помощью центрирующей оправки добиваются соосности с коренными опорами при помощи регулировочного винта. Затем с помощью индикатора производят замер биения коренных опор, перемещая индикатор по центрирующей оправке.

Установка для проверки несоосности коренных опор

Установка для проверки несоосности коренных опор

Разработка устройства для диагностирования тормозных барабанов

Техническое обслуживание является основным и наиболее эффективным мероприятием, обеспечивающим поддерживание грузовых автомобилей в работоспособном состоянии. Правилами технического обслуживания грузовых автомобилей предусматриваются работы по обслуживанию тормозной системы и, в частности, диагностированию тормозных барабанов.

Тормозные барабаны являются деталями, влияющими на безопасность движения. Они работают в условиях переменных механических нагрузок, теплового воздействия и изнашивания рабочей поверхности. В конструктивном плане тормозной барабан представляет собой тонкостенный чугунный цилиндр с изнашиваемой внутренней поверхностью. Величина допустимого износа для различных типов барабанов колеблется от 2 до 6 мм.

Эффективная работа тормозов во многом зависит от коэффициента трения в паре поверхность барабана – колодка. Поэтому от качества прилегания этой пары во многом зависит безопасность работы грузовых автомобилей.

Исключить неплотное прилегание барабана и колодок, своевременно установить износ внутренней поверхности барабанов позволяет предлагаемая конструкция установки для диагностирования тормозных барабанов грузовых автомобилей.

Работает установка следующим образом. Перед началом работы на измерительное устройство монтируется микрометр. Затем устройство устанавливается колодками в тормозной барабан. При помощи пневматического механизма и фиксирующего устройства тормозные колодки раздвигаются с усилием, равному при обычном нажатии на педаль тормоза при работе тормозной системы на автомобиле. Таким образом, происходит центровка устройства по отношению к барабану.

Поскольку плита свободно вращается вместе с измерительным устройством, поэтому в это время проводится замер внутреннего диаметра барабана при помощи микрометра. Отклонение стрелки микрометра фиксируется и заносится в протокол наблюдений. После этого производится сравнение измерительных величин с техническими характеристиками и устанавливается его износ.

Применение диагностирующего устройства позволяет своевременно выявить повышенный износ барабана и причины вызывающие его. Устранение дефектов в тормозных барабанах повысит безопасность работы на грузовых автомобилях.

Устройство для диагностирования тормозных барабанов Чертеж общего вида

Устройство для диагностирования тормозных барабанов Чертеж общего вида

Разработка конструкции устройства для пескоструйной очистки дисков колес под окраску

На станции технического обслуживания села при окраске дисков колес большие затраты времени приходятся на мойку и очистку дисков, которые необходимо очищать от сухой краски.

В настоящее время на станциях технического обслуживания мойка и очистка дисков колес производится вручную. Это очень трудоёмкий процесс и занимает много времени. Чтобы повысить производительность труда при окраске дисков колес нами предлагается механизировать процесс очистки.

Нами предлагается разработать пескоструйную очистку для дисков колес, которая позволяет эффективно осуществлять процесс очистки с низкой энергоемкостью.

Одним из наиболее распространенных направлений пескоструйной очистки является очистка поверхностей от жировых и механических загрязнений. Пескоструйная очистка - технологический процесс, получивший широкое распространение в сфере производства. Основными преимуществами пескоструйной очистки можно считать её высокое качество, технологичность и относительную простоту оборудования.

Долгое время на многих машиностроительных заводах для очистки использовали струйные моечные машины. Кроме струйных машин применяют и другие методы очистки: ультразвуковой, гидравлический, химический и другие. Эти методы не удовлетворяют по срокам службы, затратам времени, требуют дефицитных материалов. Пескоструйный метод обеспечивает высокое качество и стабильность очистки.

Качество пескоструйной очистки несравнимо с другими способами. Например, при прополаскивании деталей на их поверхности остаётся до 80% загрязнений, при вибрационной очистке – около 55%, при ручной – около 20%, а при ультразвуковой – не более 5%. Особое преимущество пескоструйной очистки заключается в её высокой производительности при малых затратах ручного труда, технологичности, относительной простоте оборудования.

Патентный поиск с ретроспективой за пять лет, показал, что существует большое количество устройств для очистки деталей от краски. Эти устройства представлены в таблице 4.1. Проанализировав известные конструкции, мы пришли к мнению, что наиболее эффективная, малозатратная и широкоиспользуемая конструкция пескоструя.

Устройство пескоструйной очистки дисков колес

Устройство пескоструйной очистки дисков колес

Яндекс.Метрика Рейтинг@Mail.ru