Поиск по сайту

Телефон для связи 8 921 0186589 (с 1000 до 0100 по Москве), email: woodyk2010@yandex.ru


Разное

Разработка конструкции гидравлического пресса для запрессовки подшипников

Основной задачей настоящей конструкторской разработки является изготовление стенда для разборки и сборки соединений с натягом, позволяющее осуществлять разборочные и сборочные работы (запрессовка) быстро, точно, качественно и без нанесения ущерба здоровью.

Для решения поставленной задачи предполагается:

  • разработать простую конструкцию стенда для разборки и сборки соединений с натягом, который можно изготовить в условиях ремонтной мастерской хозяйства;
  • теоретически обосновать основные параметры стенда;
  • произвести прочностные расчеты.

Выпрессовку и запрессовку деталей узлов проводят при помощи подручных средств, что снижает качество ремонта и увеличивает его себестоимость. Для того чтобы повысить качество ремонта и уменьшить себестоимость необходимо применять приспособления для разборки и сборки прессовых соединений, например, такие как гидравлические прессы.

Гидравлические прессы с домкратом наиболее подходят для этого вида работ, т.к. они просты и удобны в эксплуатации. Домкратами называются устройства, предназначенные для подъема груза на небольшую высоту (до 1 м) воздействием на него снизу вверх. Домкрат 7 подвешен на пружинах 5. В зависимости от габаритов обслуживаемого узла зона сервиса домкрата меняется путём перестановки траверс 2.

Работа на прессе производится следующим образом. С учётом габаритных размеров узла и возможности использования хода домкрата на раме переставляются траверсы 2 с опорой 10. Опора закрепляется на траверсах при помощи болта и гайки. Домкрат приводится в действие рукояткой. При перемещении рукоятки вверх-вниз корпус домкрата и пуансон 9 опускаются вниз. Пуансон всегда центрируется по втулке, которая запрессована в верхний лист рамы пресса. В исходное положение домкрат возвращается пружинами 5.

Разборка соединений с гарантированным натягом (снятие шкивов, подшипников качения, втулок, выпрессовка пальцев, штифтов) производится путем приложения осевого усилия с помощью съемников, прессов и специальных приспособлений. Для выбора прессового оборудования и при проектировании специальных приспособлений определяем величину требуемого усилия для разборки того или иного соединения деталей.

Для возможности работы пресса по запрессовке подшипников необходимо чтобы соблюдалось условие: усилие запрессовки подшипника должно быть меньше максимального усилия, развиваемого прессом.

Гидравлический пресс для запрессовки подшипников Чертеж общего вида

Гидравлический пресс для запрессовки подшипников Чертеж общего вида

Установка ВТМО для виброударного деформирования деталей со сложным профилем поверхности

Есть ряд установок предназначенных для обработки деталей, длинна которых во много раз превышает диаметр (l/d> 1), а процесс упрочнения поверхности можно вести, перемещая непрерывно-последовательно деталь в осевом направлении относительно неподвижных узлов нагрева, деформации и охлаждения. Такая схема непригодна для упрочнения деталей, когда l/d<1 и когда конфигурация детали не обеспечивает свободный вход упрочняющих элементов установки на обкатываемую поверхность и свободный выход с нее (коленчатые, кулачковые валы и т. д.).

Примененная схема деформации — статическое обжатие роликами — позволяет получать ограниченную глубину упрочненного слоя, резко уменьшающуюся с увеличением диаметра обрабатываемых деталей. Для обеспечения значительной глубины упрочнения необходимо создавать значительные статические нагрузки.

С целью увеличения глубины упрочнения при ВТМО без существенного прироста статического давления использован принцип виброударного деформирования [А. с. № 488870 (СССР)] поверхности детали.

Установка (рисунок 3.1) состоит из узла нагрева, выполненного в виде индуктора 2 и контактного ролика 3, закрепленных в корпусе 1. Индуктор через контактный ролик имеет возможность радиального (по отношению к обрабатываемой поверхности) перемещения от копира нагрева 15, который закреплен вместе с обрабатываемой заготовкой 14 на оправке 13. Накатник состоит из ролика 12, встроенного в виброударный механизм 11, в качестве которого используется пневмомолоток типа МО-09. Виброударный механизм соединен посредством  шарниров и двуплечего рычага 10 с узлом статического нагружения пружинного типа 8 который роликом 7 контактирует с копиром накатки 6. Копир накатки установлен на одном валу 5 с обрабатываемой заготовкой. Для вращения вала с расположенными на нем обрабатываемой заготовкой, копирами нагрева и накатки служит привод. Узел охлаждения выполнен в виде спрейера 4. Для отвода виброударного механизма от обрабатываемой поверхности в процессе нагрева служит эксцентрик 9.

Расположение индуктора, накатника и спрейера в одной плоскости, перпендикулярной оси вращения обрабатываемой заготовки, повышает технологичность процесса упрочнения и позволяет обрабатывать детали ограниченной длины.

Установка индуктора с возможностью радиального перемещения от копира позволяет производить индукционный нагрев заготовок как цилиндрических, так и со сложной формой поверхности. Закон перемещения индуктора определяется профилем копира нагрева.

Однороликовый накатник позволяет расширить типаж обрабатываемых деталей ввиду легкости настройки на требуемый размер упрочняемой поверхности. Кроме того, уменьшается охлаждающее воздействие накатного ролика на обкатываемую поверхность вследствие уменьшения площади контакта с обрабатываемой заготовкой. Наличие виброударного механизма позволяет интенсивно прорабатывать поверхностный слой заготовки на требуемые степень и глубину деформации. Импульсный характер нагружения накатного ролика и незначительные статические нагрузки, свойственные виброударному деформированию, практически исключают изгибные деформации оправки при одностороннем воздействии ролика на заготовку, особенно большого сечения. Источник вибраций может быть выполнен, кроме пневматического, механическим, электрическим или гидравлическим.

Силовое замыкание накатного ролика от копира накатки посредством шарнирно-рычажной системы и узла статического нагружения обеспечивает постоянный контакт ролика с обрабатываемой поверхностью в процессе накатки (копирования). При этом пружина служит амортизатором, гасящим вибрации, возникающие при работе виброударного механизма.

Установка имеет следующий принцип работы. Обрабатываемая заготовка устанавливается и закрепляется на оправке и приводится во вращение. Поверхность заготовки нагревается индуктором до температуры аустенитизации. По достижении требуемой температуры нагрева в процессе изотермической выдержки заготовка прогревается на заданную глубину упрочнения. В процессе нагрева виброударный механизм отведен от нагреваемой поверхности при помощи эксцентрика. По окончании изотермической выдержки начинается процесс накатки путем подвода к обрабатываемой поверхности и включения виброударного механизма. При этом накатной ролик деформирует нагретый слой с определёнными энергией единичного удара и частотой ударов, сообщаемыми ему от виброударного механизма.

Давление обеспечивается силовым замыканием ролика от копира накатки посредством предварительно сжатой пружины узла статического нагружения. От копира накатки осуществляется и возвратнроступательное перемещение виброударного механизма, т.е. копирование обрабатываемой поверхности. После деформации по мере необходимости проводится регулируемое охлаждение заготовки в спрейере.

Установка ВТМО для виброударного деформирования деталей со сложным профилем поверхности Вид общий

Установка ВТМО для виброударного деформирования деталей со сложным профилем поверхности Вид общий

Плазматрон для газопламенного напыления порошковых покрытий

Устройство относится к технике высокотемпературного напыления и может быть использовано при газопламенном напылении порошковых покрытий, в частности, при работе на газах-заменителях ацетилена, преимущественно на водородно-кислородной смеси, вырабатываемой электролизерами из воды.

Задачей устройства является уменьшение загрязнения окружающей среды и вредных выбросов в атмосферу, получение в качестве продукта сгорания водяного пара за счет использования в качестве горючего и транспортирующего газов экологически чистой водородно-кислородной смеси, предотвращение обратного удара внутри горелки при использовании в качестве транспортирующего газа водородно-кислородной смеси за счет выравнивания скоростей истечения газов из порошкового канала и выходных отверстий мундштука для горючего газа.

Поставленная задача достигается тем, что в способе газопламенного напыления порошковых покрытий в качестве транспортирующего газа и горючих газов используют водородно-кислородную смесь, вырабатываемую электролизом из воды, при этом регулирование пламени нормального характера струи горючих газов осуществляют дополнительной подачей к водородно-кислородной смеси углеродсодержащих газов, например пропан-бутана.

Горелка для газопламенного напыления порошковых покрытий снабжена стволовой насадкой, на которой закреплен мундштук, втулкой с каналом, смонтированной в мундштуке соосно с центральным соплом, и краном для регулирования расхода транспортирующего газа. Канал во втулке выполнен в виде цилиндрического отверстия с фаской, которое переходит в конусно-сужающуюся часть, продолжением которой является цилиндрический участок.

Предлагаемое соотношение размеров канала и выходных отверстий мундштука соплового наконечника предохраняет горелку от обратного удара по каналу.

Использование в качестве транспортирующего газа вместо кислорода или воздуха водородно-кислородной смеси значительно повышает теплоемкость пламени горелки, кроме того, использование предлагаемого решения позволит уменьшить загрязнение окружающей среды.

Плазматрон Чертеж общего вида

Плазматрон Чертеж общего вида

Установка для выпрессовки шкворней

Общий вид приспособления приведен на первом листе графической части проекта. Разработку ведем для автомобиля КамАЗ-5320 и его модификаций (передний мост по конструкции един для всех модификаций).

Перед выпрессовкой шкворня поворотный кулак переднего колеса должен быть освобожден от всех навешиваемых на него деталей и узлов, сняты крышки, закрывающие шкворень, извлечен фиксатор, стопорящий шкворень от осевого смещения в проушине передней балки.

Под переднюю балку должен быть установлен специально изготовленный козелок со стороны выпрессовываемого шкворня. Подкатывают приспособление перпендикулярно продольной оси автомобиля. Нажав ногой на педаль гребенки, поднимают ручку 9 гидроцилиндра 12 и, накладывая приспособление на поворотный кулак, совмещают ось гидроцилиндра с осью шкворня. Опускают гидроцилиндр так, чтобы траверса 10 нижней плоскостью легла на поворотный кулак. Отрегулировав механизм наклона гидроцилиндра 19, а при необходимости освобождают его полностью, чтобы обеспечить самоустановку штока цилиндра по оси шкворня в процессе выпрессовки. Завернув ключом 20 запорную иглу до упора и открыв кран 21 на перелив через него масла из подпоршнвого пространства в масляный резервуар, включают кнопкой 32 электродвигатель 6. Проверяют исправность пружины 25, которая держит рычаг 24 в верхнем положении, т.е. шестеренчатый насос 8 в отключенном состоянии.

Выпрессовка шкворня продолжается не более 7 минут.

После того, как шкворень будет выпрессован, электродвигатель отключают кнопкой 32. через боковые отверстия траверсы 10 извлекают выпрессованный шкворень. Ручкой 20 отворачивают запорную иглу, перекрывают кран21, нажимают вниз ручку включения насоса 24 и включают электродвигатель. Он одновременно будет вращать шестеренчатый насос 8 совместно с качательным движением плунжера гидроцилиндра 18. Ввиду значительной разницы в производительности шестеренчатого насоса НШ-10Е и плунжера, поршень со штоком будет быстро опускаться в исходное положение. Время возврата штока в исходное положение не более 15 секунд.

Предохранительный клапан 34, находящийся в стенке гильзы служит для сбрасывания избыточного давления масла в крайних верхнем и нижнем положениях поршня и исключения аварийных ситуаций в конце рабочего и холостого хода. Клапан срабатывает при давлении не более 5 кПа (0,5 МПа).

Установка для выпрессовки шкворней Лист 1

Установка для выпрессовки шкворней Лист 1

Конструкторская разработка установки регенерации масла

Пункт регенерации масел предлагается расположить в топливном цехе. Работа пункта регенерации осуществляется следующим образом: в осмотровых канавах зон ТО-1 и ТО-2, ТР имеющие баки для слива масла с фильтрующими сетками в которые сливается отработанное масло. А затем это масло сливают в специальные баки для хранения предварительно просушивая через фильтр. Затем, когда соберется достаточное количество масла (300 л) его перекачивают в установку, где производится регенерация масла. Затем очищенное масло сливают в баки для очищенного масла по маркам. А уже потом из баков производится выдача потребителям.

Работа установки осуществляется следующим образом:

  1. Отработанное масло заливается в бак 1 (рисунок 1), где предварительно подогревается с помощью нагревающих элементов ТЭНов подогревается до температуры 850 С.
  2. Насос непрерывно подает масло по системе трубопроводов из бака 1 и центрифуге 6 и через кран 9 – на привод барабана 7. Масло из центрифуги через сливной патрубок сливается в бак, а масло, на поднос через кран 9 на привод барабана, попадает на рабочие поверхности лопаток барабана и приводит его во вращательное движение. В результате на поверхности барабана образуется тонкая пленка, из которой и испаряется вода, бензин, ДТ.
  3. Давление масла на входе в центрифугу устанавливается регулировочным винтом 4 и контролируется по манометру 5. Излишки масла через шланг отводится в бак, способствуя перемещению масла и, кроме того, используется на привод барабана 7.
  4. Обороты барабана регулируется краном 9 и контролируется по мигающей лампочке 4 (рисунок 2) щитка управления. Как только барабан сделал оборот лампочка загорается, а затем гаснет.
  5. Температура масла в баке задается терморегулирующим устройством и устанавливается рукояткой 5.
  6. Пары удаляются через вытяжку где установлена установка.
  7. Продолжительность обезвоживания и очистки масла зависит от степени его загрязненности.
  8. После окончания очистки масло перекачивают в баки для очищенного масла и транспортируют в место хранения.

В год расход масла по всему автопарку составляет приблизительно 2600 литров, а стоимость этого масла составляет значительную долю в затратах на эксплуатацию автомобилей. Также на этот показатель влияет и постоянный рост цен на ГСМ, а особенно на моторные масла.

Сбор отработанных масел в автопарке осуществляется в емкости, которые затем доставляются в зону хранения ГСМ. Оттуда это отработанное масло районные нефтяные базы для переработки. Эта система отбора отработанных масел не отвечает тем возможностям, которые можно было иметь от очистки собранных масел.

Технически грамотное и экономичное использование этого эксплуатационного материала может дать значительный экономический эффект в производстве и быть гарантией его рентабельности. Максимально возможный экономический эффект может быть достигнут при организации малоотходного оборотного использования масел, смазочно-охлаждающих и других специальных жидкостей.

В процессе эксплуатации двигателей внутреннего сгорания происходит изменение свойств моторных масел, вызывающее необходимость их замены. Не смотря на глубокие изменения качества масла, основной углеводородный состав их изменяется незначительно и проведение очистки от загрязняющих примесей, воды и топливных фракций позволяет восстановить свойства масел и использовать их повторно.

Установка регенерации масла Чертеж общего вида

Установка регенерации масла Чертеж общего вида

Яндекс.Метрика Рейтинг@Mail.ru