Поиск по сайту

Телефон для связи 8 921 0186589 (с 900 до 0100 по Москве), email: woodyk2010@yandex.ru


Разное

Установка для промывки масляных фильтров

Практически на всех автомобилях для очистки масла применяется фильтр, состоящий из набора отдельных сетчатых фильтрующих элементов. Эти фильтрующие элементы в процессе эксплуатации забиваются различными продуктами, что может привести к полному прекращению очистки масла [11]. Поэтому при проведении технического обслуживания важную роль приобретает очистка и промывка фильтрующих элементов.

В настоящее время для промывки фильтрующих элементов простых и недорогих установок для хозяйств нет, и поэтому практически во всех хозяйствах промывка ведется вручную, или вообще не ведется, а производится замена элементов. И то и другое не экономично. Большое количество сетчатых элементов в фильтрах занимает много времени на промывку [11].

В связи с этим предлагается установка для промывки фильтров. Эта установка отличается простотой, позволяющей выполнить ее в любой мастерской хозяйства и достаточной эффективностью.

На раме сваренной из уголковой и листовой стали, установлена ванна, изготовленная из стали толщиной 4 мм. Сверху ванна закрывается крышкой. Вал, на котором размещены фильтрующие элементы, помещен в ванну с моющей жидкостью (в качестве моющей жидкости применяется дизельное топливо). Этот вал имеет возможность вращаться в горизонтальной плоскости в опорах, представляющих собой подшипники качения. Привод осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу. С целью уменьшения габаритов установки, а также необходимости очистки моющей жидкости введена система очистки, состоящая из шестеренчатого насоса, пластинчатого фильтра и арматуры. Насос марки НШ-10 подает дизельное топливо к форсункам, которые впрыскивают его на поверхность фильтрующего элемента под давлением 5 кг/см2.

Перед промывкой фильтрующие элементы выдерживают в дизельном топливе в течение 12-24 часов для размягчения смолистых отложений и облегчения процесса вымывания загрязнений из щелей элемента.

Установка для промывки масляных фильтров Чертеж общего вида

Установка для промывки масляных фильтров Чертеж общего вида

Установка для заточки дисков борон

Установка предназначена для заточки дисков тяжелых дисковых борон.

Основными сельскохозяйственными орудиями при производстве зерновых культур в СПК «Радченский», таких как рожь, пшеница, овес, являются бороны. Основной обработкой уплотненной почвы подрезания сорных растений, измельчения пожнивных остатков крупностебельных культур и разделки задернелых пластов и глыб после вспашки является боронование. Боронование выполняется дисковыми боронами, такими как БДТ-7, БДМ-4х4 П «М».

Износ таких почворежущих деталей, как диски борон проявляется, главным образом, в ухудшении агротехнических и в меньшей мере энергетических показателей. Изношенные детали, характеризуются затуплением лезвия и уменьшением основных размеров (толщина, диаметр и т. д.).

Предельные значения показателей затупления зависят от физико-механических свойств почвы и растительности и колеблются в широких пределах.

При предельном затуплении диски оттягивают и затачивают их лезвия, а при достижении предельных размеров детали выбраковывают или восстанавливают (заменяют изношенное лезвие).

Во время эксплуатации дисковых борон интенсивному абразивному износу подвергаются рабочие поверхности дисков. При гарантийном обслуживании целесообразно проводить заточку режущих кромок дисков.

Дисковая борона БДТ-7 имеет 66 дисков. Годовая программа обслуживания борон составит N = 100 штук, n = 66 штук. Далее приведем расчет трудоемкости заточки одного диска исходя из режимов его обработки.

Установка для заточки дисков борон Чертеж общего вида

Установка для заточки дисков борон Чертеж общего вида

Модернизация системы охлаждения двигателя КамАЗ

Модернизация системы охлаждения двигателя КамАЗ заключается в применении вязкостной муфты в приводе вентилятора, что сокращает потребление энергии и топлива.

Прежде чем начать конструирование вязкостной муфты с приводом, необходимо произвести сравнение вентилятора, с жестким приводом от коленчатого вала и приводом вентилятора, через вязкостную муфту.

Выключение вентилятора при помощи вязкостной муфты производится несколькими способами. В качестве, примера рассмотрим вязкостную муфту фирмы «Холсет».

При наиболее простом способе используется ограничение передаваемого момента. Поскольку с ростом частоты вращения момент, необходимый для вращения, вентилятора, увеличивается, то увеличивается также и пробуксовка вязкостной муфты, и при некотором значении потребляемой мощности вентилятора его частота вращения уже более не повышается. Частота вращения вентилятора с нерегулируемым клиноременным приводом от коленчатого вала двигателя увеличивается пропорционально частоте вращения двигателя (кривая Б), тогда как в случае привода вентилятора через вязкостную муфту его частота вращения растет лишь до величины nv = 2600 мин-1 (кривая А). Мощность, потребляемая вентилятором с нерегулируемым приводом, растет пропорционально третьей степени частоты вращения и на режиме максимальной мощности составляет 8,8 кВт. У вентилятора, приводимого через вязкостную муфту, частота вращения увеличивается, как отмечено, до 2600 мин-1, и требуемая на режиме мощность вентилятора составляет около 2 кВт. Поскольку в вязкостной муфте при 50% пробуксовке в теплоту дополнительно рассеивается еще 1 кВт, то общая экономия энергии на приводе вентилятора составляет 5,8 кВт, однако и это снижает расход топлива. Такое регулирование охлаждения можно считать удовлетворительным, так как расход воздуха не растет прямо пропорционально частоте вращения двигателя и, кроме того, с повышением скорости движения сохраняется рост скоростного напора воздуха, содействующего охлаждению двигателя.

В системах охлаждения вентиляторы устанавливаются для создания искусственного потока воздуха, проходящего через радиатор, что позволяет уменьшить площадь охлаждающей поверхности, вместимость и массу охлаждающей системы в целом.

Вязкостная муфта привода вентилятора Общий вид

Вязкостная муфта привода вентилятора Общий вид

Разработка электрогайковерта для гаек колес грузовых автомобилей

Для снижения трудоемкости выполнения технических обслуживаний и текущего ремонта, улучшения условий труда применяют различные приспособления и оснастку. Целью данного раздела дипломного проекта является разработка приспособления для проведения ТО и ТР автомобильного парка ООО «Евро-Трейд». Подвижной состав предприятия насчитывает 14 автомобилей марки КамАЗ. Указанный количественный состав техники относительно небольшой, поэтому целесообразно спроектировать такую конструктивную разработку, которая была бы экономически оправданной за короткий промежуток времени.

Для обеспечения экономической эффективности разработка должна удовлетворять следующим требованиям:

  1. низкая стоимость изготовления и сборки;
  2. повышение производительности труда при ее применении;
  3. улучшение условий труда и безопасности труда;
  4. простота эксплуатации и обслуживания;
  5. высокий срок службы;
  6. универсальность конструкции в плане применения для проведения ТО и ТР на автомобилях разных марок;
  7. мобильность.

Проанализировав операции технических обслуживаний мы установили, что многие операции ТО связаны с необходимостью снятия колес автомобиля. Кроме того, при проведении шиномонтажных работ нужно снимать колеса.

На данный момент для снятия колес используют электрогайковерты модели И-303М, а для затяжки, кроме того, ключи динамометрические моделей К-468 или КД-006.

Повысить производительность труда при снятии колеса можно применяя электрогайковерт, который позволил бы отвинчивать и завинчивать одновременно несколько гаек и с вполне определенным моментом затяжки.

Исходными данными для проектирования электрогайковерта являются:

  • комплектование электродвигателя редуктором с пятью выходными валами;
  • момент на выходных валах должен быть равен моменту затяжки (для гаек передних колес 21-26 кгс*м, для гаек задних колес 25-30 кгс*м [1];
  • реверсивность работы;
  • частота вращения выходного вала - 100 об./мин.;
  • тип передачи редуктора – прямозубая внешнего зацепления;
  • рабочий режим передачи – средненормальный;
  • проектируемый ресурс электрогайковерта – 2500 ч.;
  • возможность замены головок;
  • возможность регулирования момента затяжки.

Последовательность проектирования конструкторской разработки следующая:

  1. выбор кинематической схемы привода;
  2. выбор электродвигателя;
  3. определение передаточного отношения привода;
  4. выбор типа редуктора;
  5. выбор основных параметров редуктора;
  6. расчет зубчатых передач;
  7. расчет валов и выбор шпонок;
  8. расчет подшипников качения;
  9. конструирование редуктора;
  10. выбор муфт.

Исходя из особенностей технологической операции снятия колеса кинематическая схема привода представляется рисунком 3.7.

Электрогайковерт гаек колес грузовых автомобилей Вид общий

Электрогайковерт гаек колес грузовых автомобилей Вид общий

Разработка установки для сбора отработанного масла

При техническом обслуживаний и ремонте требуется сливать отработанное масло из картеров двигателей, коробки передач, задних мостов и т.д.. Как правило отработанные масла собирают в различные емкости, но это не выгодно, т.к. возникают проблемы со сливом масла из этих емкостей, нехватка тары, установки для сбора масел предназначены для одного машинного места. Установка облегчает доступ к узлам и агрегатам для слива масла, может использоваться на нескольких машина – местах, позволяет повысить производительность труда, улучшить гигиенические условия с точки зрения производственной санитарии, может быть применена на предприятиях, имеющий разномарочный подвижной состав.

Несущим элементом установки является прямоугольная рама по. 4, сваренная из швеллера №8 и уголка 40х25х4, и имеющая кронштейны для крепления колес поз., а также выносного ковша.

Поворотное колесо крепится осью в вильчатой цапфе, поворачивающих в подшипниках качения №205 и №7205. Два задних колеса крепятся консольно на кронштейнах рамы осями поз.14. Все колеса вращаются на подшипниках качения №206.

В раму вставляется сверху бак, сваренный из листа толщиной 1 мм, имеющий сливное отверстие.

На задней поперечине рамы приварены кронштейны с шарниром, в вертикальной плоскости которого качается уравновешенный выносной ковш, элементы которого сварены из листа толщиной 2 мм, уголка 40х40х4 и круга диаметром 40 мм.

На передней поперечине рамы крепится болтами ограничитель качания выносного ковша – кронштейн.

Работа установки происходит по элементарной механической схеме. Установка подкатывается к транспортному средству с одновременным опусканием и подводом передней части выносного ковша поз.1 под агрегат, отвертывается сливная пробка агрегата и сливается отработанное масло в ковш. После чего установка откатывается назад на 2…3 метра, нажимается на заднюю часть выносного ковша так, чтобы передняя часть ковша поднялась максимально вверх и отработанное масло слилось в бак. После наполнения бака установка откатывается к маслохранилищу и через спусковой кран отработанное масло сливается, а затем цикл работы Установки повторяется.

Установка для сбора отработанного масла Чертеж общего вида

Установка для сбора отработанного масла Чертеж общего вида

Яндекс.Метрика Рейтинг@Mail.ru