Для удобства снятия или монтажа колеса на ступицу и центровки его на опорные части используется тележка для снятия колес. В качестве прототипа выбран последний аналог ТСС-07.

Целью изобретения является расширение технологических возможностей и более удобное пользование тележкой.

Указанная цель достигается путем решения некоторых недостатков. Для того чтобы постоянно не снимать пальцы-фиксаторы вместо отдельных отверстий предусмотрен вертикальный ходунок по которому будет перемещаться палец-фиксатор. Для закрепления его на нужной высоте сделан отвод в сторону и углубление на случай отскакивания пальца обратно в основной канал хода.

Передние неповоротные колеса заменены на готовые поворотные серии SCb 85 - 250 мм. Колеса поворотные с тормозом состоят из колеса (сталь штампованная, резиновая шина черная) и поворотной основы, включающей тормозной механизм и площадочное крепление. Главное преимущество модели – универсальность, достигающаяся за счет совокупности функции кручения опоры на 360° и способности фиксации (торможения) в определенном месте. Рабочая температура: от -20° до + 60°.

Тележка работает следующим образом. Во время демонтирования колеса автомобиль вывешивается на высоту, необходимую для ввода тележки под колесо. Тележку ставят так, чтобы лыжи подъема 7 установились под снимаемое колесо, причем балка 15 со съемником поднята в самое верхнее положение. Нажатием на рукоять управления 10 защелкой ее выводят из зацепления с зубчатой частью 11 и дальнейшим нажатием на ручку подъема 9 заставляют вращаться траверсу 5. Траверса 5, поворачиваясь на валу 4, подымает при помощи рычагов 6 и 8 лыжу 7 до соприкосновения с колесом и закрепляет ее, вводя опять в зацепление защелку ручки подъема 9 с зубьями шестерни 11. В таком виде через открытое пространство балки 12 происходит откручивание и снятие крепежных гаек и сухарей крепления. Затем балка 15 опускается, фиксируется на требуемой высоте и закрепляется при помощи фиксаторов 14 в таком виде, чтобы упор 17  коробки съемника был одинаковым с уровнем оси вращения колеса.

Защелка 20 съемника отцепляется от барабана 18 съемника и остается в нейтральном положении. Захватные скобы 23 устанавливают за шину, причем зажимные рычаги 24 отводятся по разным сторонам. Когда захватные скобы 23 зафиксированы, отпускаются зажимные рычаги 24 и пружиной 27 надежно стягиваются на колесе. Защелка 20 барабана, располагающая скосом на торце, соединяется с барабаном съемника 18 и вращением рукоятки 19 происходит наматывание троса 22 на барабан съемника, во время намотки защелка благодаря скосу на торце дает возможность тросу наматываться на барабан, но при этом не дает ему размотаться. При кручении барабана 18 съемника производится натяжение троса 22, затягивающего зажимной рычаг 24, прочно фиксирующего захватную скобу 23 на шине, благодаря упору 17 коробки съемника в ступицу колеса стягивает его с посадочного места. В то время как колесо полностью снято с посадочного места, его прижимают захватными скобами 23 к раме 12 и в таком виде перевозят.

Такая конструкция тележки со съемником дает возможность производить снятие различных типоразмеров колес с автомобилей, которые имеют практически любую конфигурацию колесных ниш.

Тележка со съемником для замены колес транспортных средств

Приспособление (рисунок 3.7.) состоит из стоики 1, нижнего прихвата 2, двигателя – редуктора, верхнего прихвата 4 и термозажима 5.

Принцип работы вулканизатора: Ремонтируемая покрышка размещается под верхним прихватом при этом нижний прихват находится с внутренней стороны. Высоту можно регулировать. Покрышку можно расположить в любом положений так как ширина и высота охвата более 2 м.

Основным процессом, используемым при ремонте шин и покрышек является вулканизация. Данный технологический процесс заключается в опрессовке (сжатии) починочных материалов, промазанных специализированным клеем, в нагреве их и выдержке при температуре 143...145⁰С от 50 до 160 мин.

В покрышки, подготовленные к вулканизации повреждений, с помощью борторасширителей (спредеров) вставляют секторные варочные камеры (мешки), изготовленные из прочной листовой теплостойкой резины. Перед вставкой варочных мешков участки повреждений с внутренней стороны покрышек промазывают противопригарной смазкой или припудривают тальком. Наружные поверхности покрышек смазывают противопригарной сажевой смазкой.

Сначала вулканизируют внутренние слои покрышки на секторе вулканизационного аппарата, затем наружные на плите. При этом используют различные подкладки и приспособления для опрессовки, в зависимости и от места повреждения и профиля покрышки. После восстановления поврежденного места все неровности срезают ножом и зачищают наждачным кругом.

Для ремонта местных повреждений применяют электрические вулканизаторы. В качестве источников нагрева в местах расположения вулканизируемых участков используют электронагревательные элементы, которые имеются в обогревательных плитах и вставлены внутрь варочных мешков.

В данном разделе приведён обзор существующих конструкций; описание предлагаемой конструкции; конструктивный расчёт предлагаемой конструкции.

Главной задачей предлагаемой установки является повышение удобства и расширение эксплуатационных возможностей, которые позволят выполнять ремонтные работы с достаточной эффективностью и точностью.

Вулканизатор для ремонта покрышек колес

Известно устройство для розлива и откачки масла, преимущественно масла, при техническом обслуживании транспортных средств, содержащее бочки для нового и старого масел, механизм для перекачки рабочей жидкости и с нижней полостью резервуара для отработанного масла. Недостатком такого устройства это сложная конструкция и сложность обслуживания.

Цель изобретения – упрощение конструкции за счет исключения большинства клапанов и перекрывающих кранов.

Цель достигается тем, что в устройстве для откачки и розлива масла при техническом обслуживании транспортных средств, имеющее бочки для новой и старой жидкости, два механизма для перекачки масел (один для перекачки свежего масла, другой для перекачки отработанного масла). Механизмы для перекачки рабочей жидкости выполнены в виде поршневого насоса с поршневой полостью нагнетания жидкости.

Устройство для слива и залива масла при техническом обслуживании транспортных средств состоит из двух бочков (для новой 1 и старой 2 жидкости) и механизмы для перекачки рабочей жидкости. В первой полости механизма (для свежего масла 3) установлено два клапан (выпускной клапан 5 и впускной клапан 6), во второй соответственно (выпускной клапан 7 и впускной клапан 8). Также во втором резервуаре имеется клапан 9 для слива отработанного масла. И заливная горловина 10 в первом. И два шланга 11, 12 с наконечниками 13,14 для сбора и розлива рабочей жидкости. Предлагаемое устройство изображено на рисунке 1.12.

Устройство работает следующим образом - устройство подносят к транспортному средству, например, трактору, в отверстие (картера) двигателя вводят наконечник 14 шланга 12 и производят откачку непригодного к эксплуатации в данном транспортном средстве масла. Для этого поршень 15 во второй полости 4 должен совершить движения снизу-вверх в несколько повторений. При движении поршня 15 вверх в полости 4 клапан 8 открывается, а клапан 7 закрывается. При движении вниз соответственно действия происходят в обратном направлении. Для заправки картера свежим маслом все действия повторяются аналогично сливу отработанного масла.

Таким образом, предлагаемое устройство при еще более простой конструкции выполняет те же операции, что и до этого. Обеспечивает простоту конструкции, следовательно, меньшую ресурсоемкость и легкость обслуживания.

Установка для сбора и розлива масла Чертеж общего вида

Одними из основных работ при текущем ремонте автомобиля являются разборочно-сборочные работы узлов и агрегатов.

На производственных участках для установки ремонтируемых агрегатов, закрепления их и облегчения к ним доступа применяют различные установки, стенды и приспособления. Они подразделяются на универсальные (для агрегатов различных наименований) и специализированные (для конкретных агрегатов, а иногда и конкретных марок автомобилей).

Разборку и сборку элементов конструкции, имеющих соединения, выполненные с натягом, осуществляют с помощью специальных приспособлений – гидравлические пресса, ручных, гидравлических и электрогидравлических прессов, позволяющих проводить эти работы без повреждений сопрягаемых деталей.

Устройство состоит из сварной станины 1, гидравлический цилиндр 3 установлен под станиной.

Работа устройства при сборке происходит следующим образом. Подготовленный к сборке, разборке рычаг устанавливают в корпус 6 между лепестками, зажимает рычаг. Затем посредством педали подается давление в над поршневую полость цилиндра. Происходит спрессовывание-запрессовывание.

В данном разделе приведён обзор существующих конструкций; описание предлагаемой конструкции; конструктивный расчёт предлагаемой конструкции.

Главной задачей предлагаемой установки является повышение удобства и расширение эксплуатационных возможностей, которые позволят выполнять ремонтные работы с достаточной эффективностью и точностью.

Прочностные расчеты показали, что запас прочности достаточен и не превышает допустимых значений нагрузки.

Плюсы конструкции:

1. Удобство выполнения работ;
2. Надежность;
3. Безопасность;
4. Ремонтопригодность.

Чертеж общего вида разборочно-сборочного пресса для СТО