Поиск по сайту

Телефон для связи: +7(921)018-65-89 (с 1000 до 0100 по Москве), email: woodyk2010@yandex.ru

Нашли такую работу дешевле? Сообщите где. Наша скидка Вас порадует!

Разное

Разработка устройства для проверки геометрических параметров распределительного вала ДВС

Техническим заданием на проект предусматривается разработка конструкции устройства для контроля распределительного вала, позволяющего определять (измерять) изгиб, скрученность и изменение высоты и формы кулачков валов ДВС.

Проектируемое устройство должно быть универсальным и проводить контроль распределительных валов автотракторных двигателей ЯМЗ, КАМАЗ, СМД, А-01, А-41 и др. Проектируемое устройство должно соответствовать требованиям безопасности проведения работ по дефектации, требованиям эргономики и обеспечивать точность угловых измерений, удовлетворять требованиям технической документации на проведение работ по дефектации. Контроль геометрических параметров: изгиба, скручивания, изменения формы кулачков распределительных валов ДВС на установке.

Приспособление для контроля расположения кулачков состоит из плиты 1, на которой смонтированы левая 2 и правая 6 бабки. В левой бабке располагается подвижный центр, а на правой бабке смонтирован делительный диск 5 с фиксатором 4 для шпоночного паза распределительного вала. Параллельно оси центров левой и правой бабок расположена на стойках 9 направляющая (труба) 7 вдоль которой перемещается контрольная призма 8.

После наладки измерительного устройства, приступают к дефектации валов двигателя ЯМЗ. На проектируемой установке проверяют изгиб, скручивание, и изменение формы кулачков распредвалов, а остальные дефекты определяются по методике изложенной в картах на дефектацию.

Измерение изгиба вала: Установить стойку с индикатором напротив средней опорной шейки, микрометрическим винтом установить положение малой стрелки индикатора на цифру 2. Вращая вал от руки, определить амплитуду колебания стрелки индикатора. Стрелу прогиба определить как частное отделение амплитуды колебания пополам. Сравнить полученную величину прогиба с данными технической документации. Если стрела прогиба превышает допустимое значение, определить положение прогиба и отметить его. Править вал чеканкой или на прессе.

Измерение скрученности вала: Развести каретки так, чтобы ножки индикаторного устройства оказались напротив середины крайних кулачков выхлопных клапанов (первый и последний цилиндры). Вал установить так чтобы ножки индикатора опирались на затылок. Микрометрическим винтом установить малую стрелку индикатора на цифру 2, а большую стрелку на ноль. Вращать вал в сторону обратную рабочему движению (ножка индикаторного устройства скользит по сбегающей части кулачка). Вращать вал до тех пор, пока большая стрелка на первом кулачке цилиндра не сделает полный оборот. Определить положение стрелки на рукоятке привода по шкале. Проверить показания индикатора на последнем кулачке. Если стрелка индикатора показывает ноль, значит вал не скручен (угол скручивания равен нулю). Если вал скручен, то показания индикатора будут отличаться от нуля. Для того чтобы определить не соответствие расположения кулачков в градусах вращать рукояткой шестерню до момента, когда стрелка второго индикатора установится на ноль. Разность показаний на делительном диске для первого и последнего кулачков будет равна величине скручивания вала.

Оценка изменения формы кулачка: Установить каретку против всасывающего клапана. Повернуть вал так чтобы ножка индикаторного устройства опиралась на затылок кулачка, и микрометрическим винтом установить подвижную ножку так чтобы малая стрелка показывала цифру 2, а большая ноль. Вращать вал в сторону рабочего направления до момента начала движения большой стрелки, и зафиксировать показания индикатора в точках соответствующих - 15, - 10, - 5, 0, +5, +10. Сравнить показания индикатора в этих точках с показаниями эталонного вала в тех же точках.

Более удобным будет принять в качестве аргумента линейную величину подъема ножки индикаторного устройства, а в качестве функции соответствующие каждому перемещению угол поворота ведущей шестерни (имитатор коленчатого вала). Сравнивая полученные значения углов с аналогичными значениями, полученными на эталонном вале можно судить о величине отклонения формы рабочей поверхности изношенного кулачка от формы эталона. В качестве предельного отклонения можно принять величину равную 30.

Устройство для измерения износа кулачков и деформации распределительного вала

Устройство для измерения износа кулачков и деформации распределительного вала

Установка для монтажа и демонтажа передних осей колёсных тракторов

Так как на производстве рабочие слесаря могут получить травмы, связанные с монтажом передних осей колесных тракторов, для этого предлагается тележка для облегчения работ связанных с монтажом передних осей колесных тракторов.

Тележку подкатываем под переднею ось колесного трактора, после чего ось устанавливаем в призму, и вращением ручки, которая крепится на винтовом домкрате проворачиваем грузовой винт.

Поднимая рычаг вверх или вниз, соответственно верхняя рама опускает или поднимает переднею ось колесного трактора, которая крепится в призме.

Тележка для монтажа и демонтажа передних осей колесных тракторов состоит из (рис. 7.1): 1-домкрат винтовой, 2-поворотный механизм, 3-колесо, 4-рама нижняя, 5-рама верхняя, 6-вилка, 7-направляющая, 8-вилка, 9-ось.

Установка для монтажа и демонтажа передних осей колёсных тракторов

Установка для монтажа и демонтажа передних осей колёсных тракторов

Установка для запрессовки втулок в коромысло клапана

Механизация сборки прессовых соединений агрегатов в несколько раз снижает трудоёмкость этих работ, повышает сохранность деталей при запрессовке и удешевляет ремонт в целом. При этом улучшаются условия труда, и повышается культура ремонтного производства.

Исходя из аналитического обзора установок используемых для запрессовки подшипников и втулок можно выделить некоторые главные недостатки присущие данным установкам. К таким недостаткам относится перекос запрессовываемых подшипников и втулок, а также невозможность строго ориентирования запрессовываемых подшипников и втулок относительно корпусной детали, в которую они запрессовываются.

Выявленные недостатки не позволяют использовать рассмотренные установки для запрессовки втулок и подшипников для запрессовки втулок в коромысло клапана без их модернизации. При запрессовке втулки в коромысло клапана необходимо обеспечить не только запрессовку без смятия и перекосов втулок, но крайне важно также обеспечить совпадение отверстий во втулке и коромысле клапана предназначенное для подвода смазки к поверхности втулки и оси коромысла. В связи с этим, модернизирована установка для запрессовки втулок в коромысло клапана. Модернизация позволила обеспечить выполнение ряда требований, которые предъявляются к подобному приспособлению. Одним из главных требований является обеспечение точного взаимного положения запрессовываемой втулки и коромысла клапана, другим требование является устранение смятия втулки при запрессовке ее в коромысло клапана.

Модернизированная установка для запрессовки втулки в коромысло клапана позволяет повысить качество работ выполняемых при сборке деталей газораспределительного механизма в данном случае втулки и коромысла клапана. Модернизированная установка позволяет использовать её в сочетании с различным оборудованием, создающим прессовое усилие. Компактность модернизированной установки позволяет использовать ее как в сочетании с гидравлическими прессами так в сочетании и с ручными механизмами, предназначенными для создания необходимых усилий при запрессовке.

Опорными элементами являются упор, в который упирается боёк коромысла, а также подпружиненный шток. Конструкция, а также их способ размещения в установке предоставляет возможность их легкой замены. Установка состоит из основания 9 на котором размещена направляющая втулка 8. Коромысло 3 устанавливается на направляющую втулку 8. При установке коромысла его боёк касается упора 4. Оправка имеет направляющую часть, которая с помощью выступа ориентирована в направляющей втулке 8. На оправке с помощью шарика 5 фиксируется запрессовываемая втулка 2. При осуществлении запрессовки благодаря подобной фиксации втулка будет строго ориентирована относительно отверстия для подвода смазки имеющегося в коромысле клапана.

Таким образом, модернизация установки позволила повысить качество ремонта и производительность труда. Повышение качества ремонта и производительности труда достигается за счет отсутствия смятия втулок при запрессовке и возможности их строгой ориентации относительно коромысла, что предотвращает возникновение брака в работе выражающегося в необходимости перепрессовки втулок при несовпадении отверстий для подвода смазки во втулке и коромысле.

Установка для запрессовки втулок в коромысло клапана Чертеж общего вида

Установка для запрессовки втулок в коромысло клапана Чертеж общего вида

Проект устройства для автоматического дозирования порошкового материала при электроконтактной приварки

В процессе эксплуатации машин из всего многообразия возможных дефектов большой удельный вес составляют дефекты цилиндрических поверхностей. При этом 70% деталей имеют незначительный износ, восстанавливать малые износы более целесообразно при помощи электроконтактной наварки порошков.

Преимуществом способа электроконтактной приварки является высокая производительность, не уступающая сварке или наплавке под слоем флюса, и самое главное можно получить навариваемый слой незначительной толщины. Толщину навариваемого слоя мы регулируем объемом наплавляемого порошкового материала, но в результате при неучтенных колебаниях величины тока наплавки колеблется и удельная плотность тока на единицу объема наплавляемого порошкового металлического материала. Соответственно этим колебаниям изменяются условия нагрева и деформации указанного материала, а в конечном итоге, плотность и прочность наплавляемого металлопокрытия. Кроме того, при необходимости получения наплавленного металлопокрытия различной толщины необходимо вручную изменять количество поступающего в зазор между наплавляемым изделием и роликовым электродом порошкового металлического материала пропорционально новому значению тока наплавки.

Поэтому целесообразно разработать устройство для электроконтактной наплавки, которая путем автоматической регулировки дозировала бы количество подаваемого в зону наплавки порошкового металлического материала в зависимости от величины тока наплавки, для обеспечения стабильного качества наплавки.

Общее устройство: Устройство для электроконтактной наплавки порошковых материалов состоит из: бункера, крышки, чашки, втулки, диска, сердечника, ручки, штока.

Принцип работы: Бункер-дозатор имеет шток из феромагнетического материала, и встроенную под ним магнитную катушку. Шток подпружинен сверху, и при прохождении сварочного тока через магнитную катушку она воздействует на шток, в зависимости от величины сварочного тока действие на шток соответственно разное, т.е. автоматически изменяется зазор прохождения порошкового материала. Коническая юбка необходима для выдерживания постоянного давления порошковым материалом на иглу штока.

Установка электроконтактной приварки порошковых материалов Чертеж общего вида

Установка электроконтактной приварки порошковых материалов Чертеж общего вида

Разработка устройства для ремонта крупногабаритных шин сельскохозяйственной техники

Целью данной разработки является создание простого, надежного и в то же время недорогого универсального переносного вулканизатора, способного работать в мастерских, где отсутствует централизованная система подачи сжатого воздуха. При этом поджим нагревательных элементов должен осуществляться просто и с назначенным давлением.

При разработке вулканизатора мы использовали положительные моменты конструкции переносных вулканизаторов ХВ-20-В2 (Россия) и фирмы Tip-Top (Германия).

Проектируемый переносной вулканизатор С- образной формы, разъемный. Имеет две нагревательные рабочие плиты (2) площадью 10 мм2 каждая, устройство для перемещения подвижной рабочей плиты (1), ограничитель усилия прижима (5). Для удобства подвода рабочих плит к месту вулканизации скоба изготовлена разъемно-поворотной с последующей фиксацией положения с помощью пальца (6).

При ремонте шины горячей вулканизацией вынимается палец фиксатора (6) и рабочие плиты подводятся к месту вулканизации. Устанавливается палец фиксатора и с помощью рычага (4) и механизма (1) прижимается верхняя подвижная плита к поверхности ремонтируемой шины. Усилие прижима плиты ограничивается перемещением указателя пружинного ограничителя (5) по пазу в крайнее нижнее положение. После этого рабочие плиты включаются в электрическую сеть и идет процесс вулканизации, то есть превращения пластичной сырой резины в эластичную резину. Температура поверхности рабочих плит автоматически поддерживается встроенным регулятором в пределах 143…1480С.

Вулканизатор для ремонта крупногабаритных шин сельскохозяйственной техники Чертеж общего вида

Вулканизатор для ремонта крупногабаритных шин сельскохозяйственной техники Чертеж общего вида

Яндекс.Метрика Рейтинг@Mail.ru