Поиск по сайту

Принимаем заказы на Дипломы, ВКР, Курсовые и Контрольные работы автотранспортной тематики. Заказать

А также по любым гуманитарным предметам.

Конструкторские и конструктивные разработки

Проект приспособления для правки стержней клапанов

С целью повышения производительности труда при текущем ремонте газораспределительного механизма, в случае изгиба стержня как впускного, так и выпускного клапана разработана конструкция приспособления для правки стержня клапана.

В работе предлагается конструкция приспособления (рис. 3.1) для правки стержня впускного и выпускного клапана автомобиля КрАЗ–6510. Конструкция приспособления показана на 4 и 5 листах графической части работы.

Приспособление для правки стержня клапана состоит из сварного корпуса, плита 1 которого имеет четыре отверстия для крепления приспособления к верстаку. Корпус также включает в себя: две щеки, соединенные с плитой посредством сварки; четыре косынки, увеличивающие жесткость конструкции. В верхней части корпуса к щекам приварена гильза. На гильзе имеется отверстие для смазки винтовой группы с помощью масленки. Технические характеристики спроектированного устройства приведены в таблице 3.1.

В гильзе расположена пиноль 3, в верхней части которой запрессована втулка с внутренней резьбой. К пиноли 3 также крепится пуансон 2. Между пинолью и пуансоном расположена пружина для плавного подвода пуансона к поверхности стержня клапана. В гильзу сверху завинчивается крышка, в которую запрессован подшипник и винт 4. Винт через штифт соединен с рукояткой 9. Рукоятка 9 вызывает плавное перемещение пиноли 3 и подвод пуансона 2 к поверхности стержня клапана.

В нижней части корпуса расположена призма 5, имеющая четыре отверстия для крепления к плите корпуса. В призме 5 также имеется отверстие для крепления индикатора 6, определяющее величину изгиба стержня клапана. Деформация стержня клапана передается на индикатор (ИК-05 кл.0) через рычаг 8, расположенный на планке 7, соединенной штифтом. Планка крепится к корпусу винтами. Для защиты от пыли к щекам с помощью винтов прикреплен кожух. Для уменьшения нагрузки на силовой винт 4 осевое усилие воспринимается упорным шарикоподшипником.

Для подготовки приспособления к работе необходимо:

  • закрепить на столе станка;
  • установить индикатор и призму, закрепить винтами.

Работу на приспособлении проводить в следующем порядке:

  1. отвести пуансон в крайнее верхнее положение поворотом рукоятки;
  2. клапаны, тщательно очистить от нагара, лаковых отложений и промыть;
  3. установить клапан в призму;
  4. определить место прогиба стержня клапана с помощью индикатора поворотом клапана вокруг своей оси;
  5. произвести правку стержня клапана вращением рукоятки;
  6. отвести пуансон в крайнее верхнее положение;
  7. снять клапан с призмы.

В процессе работы приспособления производить проверку индикатора. Периодичность проверки раз в год.

Приспособления для исправления должны эксплуатироваться в соответствии с требованиями «Правил техники безопасности и производственной санитарии для ремонтного участка».

По своей конструкции приспособление достаточно простое в изготовлении и надежное в работе. Применение приспособления значительно повысит производительность труда при ремонте газораспределительного механизма.

Приспособление для исправления стержня клапана не требует обслуживающего персонала. Требуется минимальное время для обслуживания и поддержания приспособления в работоспособном состоянии.

Сборочный чертеж приспособления для правки стержней клапанов

Сборочный чертеж приспособления для правки стержней клапанов

Проект стенда горячей и холодной обкатки двигателей

Обоснование необходимости разработки:

В дипломном проекте в качестве конструкторской разработки спроектирован обкаточно-тормозной стенд для холодной и горячей обкатки двигателя и для проведения контрольной приемки двигателя. Ранее на предприятии, где я работаю, для проведения этих испытаний использовалось два стенда – один для холодной обкатки двигателя, другой для горячей обкатки двигателя и проведения контрольной приемки двигателя. Для работы на этих стендах требовалось значительное количество рабочих, так как выполнялось много дополнительных подсобных работ связанных с перемещением ремонтируемого двигателя с одного стенда на другой. его установкой и закрепление на стендах. Перемещение двигателя с одного стенда на другой и его установка это кропотливая работа, требующая много дополнительного рабочего времени. Поэтому при использовании старых стендов производительность труда рабочих была низкая, работа была трудоемкая и некомфортная. В этих работах я принимал непосредственное участие и знаю как это тяжело.

Я предложил руководству предприятия разработать стенд, совмещающий в себе функции обкатки холодной и горячей и добавить на новый стенд функцию проведения контрольных испытаний. Генеральный директор предприятия поддержал мою инициативу. Поэтому мною был разработан новый универсальный стенд для испытаний двигателей после текущего ремонта.

Разработка нового стенда совмещающего в себе все функции позволяет отказаться от двух стендов и использовать для испытания двигателя после текущего ремонта один универсальный стенд. Этот стенд оснащается современным оборудованием, позволяющим контролировать одновременно много параметров и быстро выявлять недоработку и брак. Наличие такого стенда необходимо для проведения текущего ремонта двигателя в современных условиях.

Стенд обкаточно-тормозной предназначен для проведения обкатки и приемо-сдаточных испытаний при капитальном и текущем ремонте дизелей.

Применение нового обкаточно-тормозного стенда на предприятии позволило получить следующее:

  1. Уменьшить общее количество стендов для ремонта и испытаний двигателей на агрегатно-механическом участке из-за того, что новый стенд объединил функции двух старых.
  2. Освободить производственная площадь вследствие удаления двух старых стендов, т.к. новый стенд занимает площадь меньше, чем два старых.
  3. Уменьшить количество обслуживающего персонала, т.к. новый стенд более автоматизирован, чем старые.
  4. Повысить производительность труда вследствие уменьшения количества работников.
  5. Улучшить условия работы на рабочем месте.

Стенд горячей и холодной обкатки двигателей Вид общий

Стенд горячей и холодной обкатки двигателей Вид общий

Проектирование установки для промывки системы смазки двигателя

При изменении моторного масла особое внимание следует уделить качеству очищения деталей двигателей от продуктов износа деталей моторным маслом. Так в  масле остаются продукты износа деталей, механические включения органического происхождения, а также вода.

От того насколько удается очистить двигатель от осадков, зависит долговечность двигателя при замене масла. Поэтому становиться актуальной задача изготовления устройства для качественной очистки внутренних пустот поддона картера, масленых каналов в блоке и коленчатому валу двигателей внутреннего сгорания.

Установка для  промывки системы смазки двигателя, является - стационарной, и предназначенная для использования на станциях и пунктах технического обслуживания машин – в авторемонтных мастерских и характеризуется следующими показателями:

  • тип - стационарная (передвижная по площади мастерской);
  • источник электроэнергии - внешняя трёхфазная линия переменного тока 380В, 50 Гц;
  • производительность промывки, двигатель/ч. Не меньше - 2;
  • моющая жидкость - масло индустриальное И-20А ГОСТ 17479-82;
  • вместительность резервуара для моющей жидкости дм3, не меньше 130 дм3;
  • длина кабеля, м, не меньше 10;
  • мощность электронагревателя, квт - 3,5;
  • мощность электродвигателя, квт - 3,5;
  • количество электронагревателей, шт., - 2;
  • рабочая температура моющей жидкости , - 550С;
  • время разогрева моющей жидкости, мин., - 30;
  • суммарная потребляемая мощность, кВт не более - 7,5;
  • давление жидкости для промывания, МПа, 70;
  • габаритные размеры, мм, не более:
  • длина рабочая - 2245;
  • ширина - 715;
  • высота рабочая - 820;
  • высота транспорта - 770;
  • масса, кг, не больше - 135;
  • количество обслуживающего персонала, чел. - 1;
  • срок эксплуатации, лет - 10.

Устройство состоит из следующих основных составных частей: электронагревателя- 1, электродвигателя- 2, насоса -3, воронки- 4, центрифуга- 5, трубопровод- 6, кабель -7, ручек- 8, колес- 9.

Бак распределен перегородкой на резервуар для моющей жидкости и резервуара для масла. В резервуаре на промывочной линии расположенный фильтр, который очищает моющую жидкость, которая загрязняется в процессе промывания смазочной системы.

Подогрев моющей жидкости поддерживается с помощью реле и электронагревателя. В систему смазки двигателя моющая жидкость или масло закачивается насосом по шлангу с переходником. По нагнетательному отверстию насосу установлен предупредительный клапан, отрегулированный на давление 0,7 Мпа. Прием моющей жидкости, которая попадается через смазочную систему осуществляется с помощью воронки.

Всасывание насосом моющей или смазочной жидкости  осуществляется рукояткой крана на резервуаре. Высота подъема воронки для слива отработанного масла из системы смазки, относительно выпускного отверстия картера двигателя устанавливается поворотом консоли на определенный угол с помощью фиксатора. Длина вылета выгонки и поворот ее относительно своей оси регулируется передвижением воронки в канале, а потом фиксируется гайкой.

В транспортном положении устройства консоль возвращается в крайнее верхнее положение и фиксируется скобой.

Установка комплектуется сменным переходником, инструментом и принадлежностями, которые при транспортировании укладываются в резервуар.

Конструкция  устройства для промывки системы смазки двигателей, является стационарной и должна отвечать таким требованиям:

  1. простота изготовления;
  2. возможность применения узлов и деталей со списанной техники, а потому должна быть не дорогой;
  3. отвечать современным требованиям;
  4. простота и удобство обслуживания;
  5. низкая стоимость в изготовлении;
  6. скорость и качество очистки деталей двигателя;
  7. возможность использовать при промывки агрегатов гидравлической системы оборудования трактора.

Установка для промывки системы смазки двигателя Вид общий

Установка для промывки системы смазки двигателя Вид общий

Разработка приспособления для допрессовки гильз цилиндров двигателя КамАЗ

В соответствие с заданием в дипломном проекте разработано приспособление для допрессовки гильз цилиндров двигателей. Разрабатываемое приспособление может быть с небольшими доработками использовании при ремонте любых марок двигателей. Нашем случае рассмотрим работу приспособления на примере двигателя КамАЗ-740. Это обстоятельство обусловлено тем, что на двигателях этого семейства гильзы не имеют ремонтных размеров и их приходится заменять наиболее часто.

Необходимость использования операции допрессовки гильз цилиндров при их установке в блок двигателя обусловлено тем обстоятельством, что без предлагаемого приспособления эта операция осуществляется за счет гаек или болтов крепления головки блока. Такая посадка гильз на место имеет ряд недостатков. Во-первых, появляется риск срыва резьбы на шпильках, гайках или болтах крепления при недостаточно подготовленном посадочном месте для нижнего торца гильзы в блоке двигателя; во-вторых, невозможность визуального контроля за отсутствием перекоса при посадке гильзы на месте, что может привести к разгерметизации системы охлаждения и к прогоранию головки блока цилиндров.

Приспособление состоит из трубы 8 (лист 5 графической части) с окнами под коренные шейки коленчатого вала, трубы 9 (22x3,5x650), которая вставлена в трубу 8. Рабочим органом является винтовая пара, состоящая из винта 10 и гайки, выполненной вместе с втулкой 11, которая опирается на пластину 12, выполненную по наружному размеру гильзы цилиндра. Втулка соединена со стержнем 3, к которому с помощью штифта 2 прикреплен крюк 1. Для удобства выполнения операции допрессовки гильз цилиндров на винт насажена рукоятка 5, подобная же рукоятка 4 приварена к пластине 12. Для удобства установки приспособления к трубе 8 приварена ручка 7.

Замена гильзы осуществляется в соответствии с разработанным технологическим процессом с использованием приспособления И-801.05.000. Вместе с тем, как отмечалось выше, нижний бурт гильзы не всегда садиться на место и требуется его допрессовка. Для этого приспособление устанавливается на двигатель в следующем порядке. Труба приспособления 8 вставляется в нижнюю часть двигателя на место коленчатого вала таким образом, что внутрь ее можно вставить трубу 9. Через верхнюю часть гильзы цилиндра вставляется винт со стержнем 3. Крюк, соединенный со стержнем посредством штифта зацепляется за внутреннюю трубу 9 приспособления.

Вращая винт 10 за рукоятку 5, за счет втулки 11 и пластины 12 мы создаем осевую силу на стержне 3 и пластине 12. Пластина 12, упираясь в верхний торец гильзы, допрессовывает («сажает») ее на место, распределяя равномерно усилие по окружности верхнего и нижнего буртика гильзы цилиндра. Таким образом приспособление обеспечивает надежность верхнего и нижнего уплотняемых стыков гильзы цилиндров, а также повышает производительность труда при ремонте двигателя.

Приспособление для допрессовки гильз цилиндров двигателя КамАЗ-740 Вид общий

Приспособление для допрессовки гильз цилиндров двигателя КамАЗ-740 Вид общий

Разработка съемника для выпрессовки направляющих втулок клапанов

Проведя литературно-патентный поиск было установлено, что на большинстве ремонтных предприятий и мастерских направляющие втулки клапанов выпрессовывают при помощи различных съемников кустарного производства. Использование таких съемников в процессе ремонта является крайне неудобным и травмоопасным.

Проведенные нами исследования показали, что в качестве прототипа необходимо принять для разработки конструкции съемника винтовое приспособление, так как оно более безопасное при эксплуатации а также позволяет запрессовывать и выпрессовывать втулку без возможности ее повреждения.

Съемник для выпрессовки направляющих втулок клапанов состоит из силового винта 1, корпуса 2, опорной шайбы 3, гаек 4 и 5, опорного шарикового подшипника 6. Схема общего вида съемника представлена на рисунке 3.3.

Силовой винт 1 устанавливают в направляющую втулку таким образом, чтобы на резьбу винта можно было навинтить гайку 5. Навинчивать гайку 5 необходимо так чтобы расстояние между торцом гайки  и нижним торцом винта составляло не менее 5 мм. Затем сверху на винт устанавливается корпус 2 съемника опорный подшипник 6, шайба 3 и затем навинчивается гайка 4. Гайка навинчивается до упора. Так как гайка 4 упирается в шайбу 3 то при ее вращении начинает перемещаться силовой винт 1 и соединенная с ним гайкой 5 направляющая втулка клапана.

Следует отметить, что разработанный нами съемник позволяет значительно сократить трудоемкость ремонта ГБЦ, а также обезопасить выполняемую работу.

Анализ способов выпрессовки направляющих втулок клапанов

Анализ способов выпрессовки направляющих втулок клапанов

Дипломы по ТО и ТР автомобилей

Тел. +7-921-0186589

Написать письмо:

Написать письмо

Яндекс.Метрика Рейтинг@Mail.ru