В дипломной работе был произведен расчет модернизации зоны технического обслуживания в условиях РММ ЗАО «БПМК».

Анализируя деятельность ЗАО «БПМК», следует отметить следующее. Объем выполненных строительно-монтажных работ ПМК увеличивается как в сопоставимых, так и в действующих ценах. В целом, за три года работы организации он возрос в сопоставимых ценах на 40%, что происходило по причине увеличения заказов на строительство. Выручка от реализации продукции предприятия возросла за 3 года на 11%, соответственно и общая себестоимость реализации продукции предприятия имеет тенденцию роста. Основную долю в затратах на реализацию продукции составляют расходы на материалы, энергию, топливо. Затраты на 1 рубль реализованной продукции предприятия снизились на 24 коп. или на 2,3%, что оценивается положительно в работе ЗАО «БПМК».

Эффективность использования основных средств предприятия увеличилась, фондоотдача возросла на 11%, на что повлияли темпы роста объемов реализации продукции предприятия. Среднесписочная численность работников ЗАО «БПМК» за весь период анализа уменьшается на 17 чел. или на 12,4%. Среднемесячная заработная плата работников предприятия возросла за рассматриваемый период на 74%. Финансовым результатом деятельности предприятия является убыток. Таким образом, наблюдается снижение эффективности работы предприятия за рассматриваемый период.

В проведенном мною изучении системы технического обслуживания и ремонта подвижного состава ЗАО «БПМК», надо отметить и недостатки данной системы. Основным недостатком существующей системы технического обслуживания в РММ является слабое развитие ремонтно-обслуживающей базы. На всех участках ремонта имеет место нехватка современного ремонтного оборудования, материалов, приспособлений.

Оборудование многих постов физически и морально устарело. Вследствие этого сильного износа оборудования падает качество технических воздействий и их количество. Амортизационные отчисления на некоторые виды оборудование составляют более 200%. Наиболее тяжелое состояние имеет подъемное оборудование, износ которого невозможно устранить вследствие отсутствия запасных частей. На участках ТО и ТР подъемное оборудование имеет наибольший износ, т.к в РММ не хватает осмотровых ям, что значительно усложняет ремонт подвижного состава.

Считаю необходимым произвести совершенствование технического сервиса, т.е., заменить устаревшее оборудование, добавить и укомплектовать недостающие участки. Необходимо обустроить осмотровые ямы в зоне ТО и ТР. Для совершенствования управленческого аппарата необходимо внедрить локальную компьютерную сеть.

В итоге при минимальных затратах, т.к. реконструкция действующих цехов, определений и участков не предусматривается, увеличивается доходная часть предприятия, т.е. прибыль. Следовательно, предприятие сможет поэтапно или постепенно производить замену старого оборудования на более новое, технологически и экономически выгодное.

Технико-экономические расчеты проекта подтверждают целесообразность проведения данных организационных мероприятий в РММ ЗАО «БПМК. Благодаря росту эффективного фонда времени работы автомобилей, что в свою очередь получается благодаря увеличению коэффициента технической готовности с 0,73 до 0,92 в базовом и проектном варианте соответственно, снижение эксплуатационных расходов составило 624,77 руб/маш•час. Внедряемые мероприятия повышают качество ТО и уменьшают время нахождения техники в ТО.Расчеты показали что, при модернизации зоны ТО, увеличиться качество технического обслуживания автотракторной техники, что позволит увеличить фонд рабочего времени техники до 4381,92 маш•час в год. Срок окупаемости проекта составит 1,5 года.

Генеральный план строительной компании БПМК

Устройство предназначено для использования в гаражах и на станциях технического обслуживания, осмотра, ремонта для слива отработанного масла из двигателей, коробок передач, раздаточных коробок, передних и задних мостов автомобилей, грузовых автомобилей, тракторов, комбайнов и прочей техники.

Установка слива масла предназначена для использования в условиях соответствующих климатическому исполнению У, категории помещения I, группы условий эксплуатации 5 по ГОСТ 15150 (температура воздуха от - 45°С до + 45°С, влажность относительная до 100% при + 25°С).

Устройство всей системы показано на рисунке 3.5. Устройство слива масла представляет собой установленную на направляющий швеллер 4 каретку 5 на которой шарнирно закреплены удлиняющиеся штанги 6 на конце которых расположена воронка 7. Направляющий швеллер должен крепиться сверху к металлической реборде ямы 2, а с низу в бетон дюбель-гвоздями. Воронка 7 соединена шлангом через быстросъёмную муфту 8 с бочкой 9 расположенной на тележке 12. в бочке имеется смотровое стекло 11 для контроля уровня масла. Откачка происходит благодаря вакуумному насосу 10.

Рассмотрим работу установки слива масла более подробно (рис 3.6). Швеллер 1 крепиться дюбелями 2 к краю смотровой ямы. На швеллере дополнительно закреплена направляющая 3 для верхнего ролика каретки 4 расположенной на направляющих на роликах 5, четырёх нижних и двух верхних.

К каретке 4 осевым соединением 6 крепятся две штанги 7, в которых свободно перемещаются штоки 8 соединённые скрепой 9 для исключения взаимной разности длин штоков. В конце штоков располагается воронка (чаша) 10 к которой присоединён сливной шланг 11.

Установка для слива масла Чертеж общего вида

Вашему вниманию представлен дипломный проект на тему «Повышение качества ремонта агрегатов автомобилей АТП-3». В данном дипломном проекте в общей части дана характеристика АТП-3 и его деятельности. АТП-3 осуществляет перевозку различных грузов по заказу сторонних организаций и частных лиц.

Кроме эксплуатации ПС на данном предприятии выполняются все виды технических воздействий, а именно: ЕО (УМР), ТО-1, ТО-2, СО, ТР и хранение автомобилей, т.е. предприятие является комплексным.

АТП-3 находится на промплощадке в центральной части города. Генплан предприятия представлен на л.1. На территории данного предприятия имеется производственный корпус № 2 (поз. 7) и лист 2 в котором размещаются: стоянка частных легковых а/м 5, агрегатный цех 1, слесарно-механический участок 2, моечно-дефектовочный участок 3, промежуточный склад 4, кабинет начальника производства 13 и прочие помещения.

В результате анализа существующих организации и технологии агрегатного цеха, представленного на л. 3 и выполнения работ были выявлены следующие недостатки: недостаточный уровень механизации в цехе, так например, разборка и сборка сцепления осуществляется вручную, разборка и сборка коробок передач осуществляется без фиксирования агрегата; проверка масляных насосов после ремонта не организована вследствие чего, высокий уровень ручного труда ухудшает безопасный условия труда и ведет к росту травм.

В технологической части рассчитаны необходимая производственная площадь агрегатного цеха, число рабочих мест (увеличение рабочих мест с 2 до 5), подобрано оборудование, оснастка и инструмент, с учетом чего была предложена планировка агрегатного цеха л. 4 которая позволит качественно и в полном объеме выполнять ремонт агрегатов.

Конструкторская часть ДП была посвящена разработке стенда для проверки и регулировки масляных насосов. На первом этапе был произведен анализ существующих конструкций стенда л. 6. При сравнении стендов (модель 80, для проверки масляных насосов а/м КамАЗ, ЗИЛ) были выявлены следующие общие недостатки: стенды предназначены для проверки масляных насосов соответственно дизельных двигателей, двигателя КамАЗ и ЗИЛ, большая металлоемкость и габаритные размеры, большая потребляемая мощность.

С учетом выявленных недостатков предложена принципиальная схема для проверки и регулировки масляных насосов л. 5, которая отвечает следующим требованиям:

• небольшая масса и габаритные размеры;
• проверка масляных насосов разных типов а/м (ЗМЗ, ЯМЗ, ЗИЛ), т.е. универсальный, за счет замены установочных плит и сменных втулок.

Кроме того, простая конструкция стенда упрощает его изготовление, эксплуатацию и работу на нем, панель управления стендом дает более доступное управление на нем и четкость считывания показаний, возможность изменения частоты вращения электродвигателя и ведущего вала насоса.

Принцип работы стенда: после задавания требуемой частоты вращения крутящий момент от электродвигателя 9 переходит к масляному насосу. Насос засасывает масло из бака 1 трубопроводом 11 и выдает давление на манометры 5, каждый из которых показывает давление верхней секции через трубопровод 4, нижней секции – через трубопровод 6 и давление срабатывания перепускного клапана 7. Для измерения производительности насоса открывается двухходовой кран 3 после чего, масло направляется на расходомер 2.

На основании принципиальной схемы был предложен общий вид стенда л. 7. На общем виде показано: крепление установочной плиты 28 двумя болтами 14 к подставке стенда. Установочная плита предназначена для крепления масляного насоса к стенду. Сменная втулка 27 необходима для соединения выходного вала насоса с валом электродвигателя. Маслопровод 1 крепится к масляному насосу при помощи хомутов и отвертки.

Далее провелся расчет конструкции стенда ответственных деталей и выбор манометра (не более 0,6 МПа), тахометра (ЗИЛ), расходомера (ВКМ-10 не более 140 л/мин = 8,4 м3/час). Сборочные чертежи установочных плит и рабочие детали представлены на листе 8. Сборочный чертеж стола и некоторых его деталей представлен на листе 9.

Для процесса технологии работ стенда для проверки и регулировки масляных насосов после их ремонта на листе 10 составлена технологическая карта на проверку масляного насоса двигателя ЯМЗ-236, исполнитель: автослесарь 3-го разряда и время выполнения работы 27,6 мин.

Так же в ДП были рассмотрены такие разделы как: безопасность жизнедеятельности и экономическая часть. В части БЖД рассмотрели следующие разделы: освещение рабочих мест, электробезопасность, пожаробезопасность и эвакуация людей при возникновении пожара, обеспечение нормальных условий труда по микроклимату.

В экономической части была произведена оценка технико-экономических показателей проведенных мероприятий. Себестоимость единицы работы составляет S= 160 руб/чел.ч. Рентабельность R = 42%. Срок окупаемости капитальных вложений равен Ток = 2,36 года.

Генеральный план АТП-3