Поиск по сайту

Принимаем заказы на Дипломы, ВКР, Курсовые и Контрольные работы автотранспортной тематики. Заказать

Дипломы по ТО и ТР автомобилей

Разработка устройства для проверки геометрических параметров распределительного вала ДВС

Техническим заданием на проект предусматривается разработка конструкции устройства для контроля распределительного вала, позволяющего определять (измерять) изгиб, скрученность и изменение высоты и формы кулачков валов ДВС.

Проектируемое устройство должно быть универсальным и проводить контроль распределительных валов автотракторных двигателей ЯМЗ, КАМАЗ, СМД, А-01, А-41 и др. Проектируемое устройство должно соответствовать требованиям безопасности проведения работ по дефектации, требованиям эргономики и обеспечивать точность угловых измерений, удовлетворять требованиям технической документации на проведение работ по дефектации. Контроль геометрических параметров: изгиба, скручивания, изменения формы кулачков распределительных валов ДВС на установке.

Приспособление для контроля расположения кулачков состоит из плиты 1, на которой смонтированы левая 2 и правая 6 бабки. В левой бабке располагается подвижный центр, а на правой бабке смонтирован делительный диск 5 с фиксатором 4 для шпоночного паза распределительного вала. Параллельно оси центров левой и правой бабок расположена на стойках 9 направляющая (труба) 7 вдоль которой перемещается контрольная призма 8.

После наладки измерительного устройства, приступают к дефектации валов двигателя ЯМЗ. На проектируемой установке проверяют изгиб, скручивание, и изменение формы кулачков распредвалов, а остальные дефекты определяются по методике изложенной в картах на дефектацию.

Измерение изгиба вала: Установить стойку с индикатором напротив средней опорной шейки, микрометрическим винтом установить положение малой стрелки индикатора на цифру 2. Вращая вал от руки, определить амплитуду колебания стрелки индикатора. Стрелу прогиба определить как частное отделение амплитуды колебания пополам. Сравнить полученную величину прогиба с данными технической документации. Если стрела прогиба превышает допустимое значение, определить положение прогиба и отметить его. Править вал чеканкой или на прессе.

Измерение скрученности вала: Развести каретки так, чтобы ножки индикаторного устройства оказались напротив середины крайних кулачков выхлопных клапанов (первый и последний цилиндры). Вал установить так чтобы ножки индикатора опирались на затылок. Микрометрическим винтом установить малую стрелку индикатора на цифру 2, а большую стрелку на ноль. Вращать вал в сторону обратную рабочему движению (ножка индикаторного устройства скользит по сбегающей части кулачка). Вращать вал до тех пор, пока большая стрелка на первом кулачке цилиндра не сделает полный оборот. Определить положение стрелки на рукоятке привода по шкале. Проверить показания индикатора на последнем кулачке. Если стрелка индикатора показывает ноль, значит вал не скручен (угол скручивания равен нулю). Если вал скручен, то показания индикатора будут отличаться от нуля. Для того чтобы определить не соответствие расположения кулачков в градусах вращать рукояткой шестерню до момента, когда стрелка второго индикатора установится на ноль. Разность показаний на делительном диске для первого и последнего кулачков будет равна величине скручивания вала.

Оценка изменения формы кулачка: Установить каретку против всасывающего клапана. Повернуть вал так чтобы ножка индикаторного устройства опиралась на затылок кулачка, и микрометрическим винтом установить подвижную ножку так чтобы малая стрелка показывала цифру 2, а большая ноль. Вращать вал в сторону рабочего направления до момента начала движения большой стрелки, и зафиксировать показания индикатора в точках соответствующих - 15, - 10, - 5, 0, +5, +10. Сравнить показания индикатора в этих точках с показаниями эталонного вала в тех же точках.

Более удобным будет принять в качестве аргумента линейную величину подъема ножки индикаторного устройства, а в качестве функции соответствующие каждому перемещению угол поворота ведущей шестерни (имитатор коленчатого вала). Сравнивая полученные значения углов с аналогичными значениями, полученными на эталонном вале можно судить о величине отклонения формы рабочей поверхности изношенного кулачка от формы эталона. В качестве предельного отклонения можно принять величину равную 30.

Устройство для измерения износа кулачков и деформации распределительного вала

Устройство для измерения износа кулачков и деформации распределительного вала

Совершенствование технологии дефектации распределительных валов ДВС

Совершенствование дефектации позволяет повысить качество ремонта двигателей за счет изъятия деталей, утративших свои служебные свойства, и снизить себестоимость за счет предотвращения отправки в утиль (на восстановление) деталей, имеющих необходимый остаточный ресурс.

Поэтому наша работа посвящена актуальным вопросам диагностирования механизма ГРМ и разработке конструкции устройства для диагностики на работающем двигателе внутреннего сгорания. Анализ работы кулачка распределительного вала ГРМ показал, что применяемая технология контроля состояния распределительного вала несовершенна и не дает объективной оценки состояния рабочей поверхности кулачков вала.

В данной работе предлагается контролировать состояние рабочей поверхности кулачка вала путем сравнения с рабочей поверхностью нового (эталонного) вала. Для этой цели, разработано устройство, позволяющее контролировать распределительный вал по 3-м показателям:

  1. изгиб вала;
  2. скручивание;
  3. износ рабочей поверхности кулачка.

Кулачковый вал двигателя внутреннего сгорания является ресурсоопределяющей деталью входящей в систему газораспределительного механизма, передающей движение от коленчатого вала к клапану. Конструктивное исполнение привода кулачкового вала может быть различно (Лист Д1). Привод разделяется на шестеренный и привод ременный или цепной.

Работа кулачкового вала задает моменты открытия и закрытия впускных и выпускных клапанов. Износ рабочих поверхностей деталей кинематической цепи привода приводит к запаздыванию открытия клапанов, что приводит к резкому ухудшению качеству напылению и очистки цилиндров и снижению технико-экономических показателей работы ДВС. Основная доля снижения эффективных показателей является следствием износа набегающей (рабочей) части кулачка (лист Д2). В начальный момент подъема толкателя силы сопротивления перемещения складываются из сопротивления пружины клапана, давления газов поршня и сил инерции масс деталей ГРМ. На этот момент приходится наибольший износ рабочей поверхности кулачка, что приводит к запаздыванию начала подъема клапана, а эффект от запаздывания (листе Д3) ведет к падению мощности и увеличению расхода топлива.

Предлагаемая технология контроля позволяет уменьшить вероятность попадания непригодного для эксплуатации вала на сборку и, таким образом, повысит качество ремонта и эффективность работы отремонтированных двигателей. Ремонтный чертеж и технология его дефектации, разработанная ГОСНИТИ, не совершенны, так как не учитывают локализацию износа кулачка соответствующей начальной фазе подъема клапана.

Целью данной работы является совершенствование технологии дефектации вала. Анализ устройств для дефектации распределительных валов показывает, что известные в ремонтной практике приспособления и устройства не позволяют решать поставленную задачу.

В работе предлагается устройство для измерения угла начала подъема клапана, измерения скрученности вала и его изгиба. (Монтажный чертеж). Приспособление для контроля расположения кулачков состоит из плиты 1, на которой смонтированы левая 2 и правая 6 бабки. В левой бабке располагается подвижный центр, а на правой бабке смонтирован делительный диск 5 с фиксатором 4 для шпоночного паза распределительного вала. Параллельно оси центров левой и правой бабок расположена на стойках 9 направляющая (труба) 7 вдоль которой перемещается контрольная призма 8.

Проверку вала на скручивание ведут в следующей последовательности. Распределительный вал устанавливают в центры бабок 2 и 6. Поворотом рукоятки 3 через центр бабки 2 закрепляют вал в приспособлении и фиксируют по шпоночному пазу фиксатором 4, жестко связанным  с делительным диском 5. Вал вместе с делительным диском поворачивают вокруг своей оси и устанавливают призму 8 на проверяемый кулачок. По нониусу делительного диска проверяют угол расположения кулачка и сравнивают его величину с данными таблицы приведенной в пояснительной записке. Отклонение угла между осями симметрии кулачков и оси шпоночного паза не должно превышать ±300. Чертежи деталей и сборочных единиц представлены на данных листах.

В разделе по безопасности труда приведены организационные требования, требования производственной санитарии, указаны возможные и вредные производственные факторы. На листе Д6 нами разработана схема внешней планировки рабочего места дефектовщика, приведена организационная и техническая оснастка.

При внедрении данной технологии (лист Д7) экономия на один трактор составит 31000 руб, при капитальных вложениях на изготовление устройства 45000 руб, что говорит об эффективности предлагаемой технологии.

Типовые схемы привода ГРМ

Типовые схемы привода ГРМ

Организация технологического процесса ремонта агрегатов трансмиссии в автосервисе ИП

Объектом дипломного проектирования являются технологические процессы ремонта агрегатов трансмиссии автомобилей.

Цель работы – заключается в поиске путей организации технологического процесса ремонта агрегатов трансмиссии в автосервисе ИП Шатнов.

В проекте приведены рекомендации по технологии и ремонту агрегатов трансмиссии автомобилей. Разработан подъемник для технического ремонта автомобиля. Указанны мероприятия по безопасности и экологичности проекта. Проектные решения подтверждены технико-экономическими расчетами.

Данный автосервис находится по адресу: Россия, Московская обл. Талдомский район, посёлок Запрудня, ул. Советская, дом 18. Организационно-правовая форма предприятия - Индивидуальный предприниматель. Автосервис - это современный техцентр, оборудованный профессиональной техникой для высокоточной диагностики и качественного ремонта автомобилей иностранного производства. Основное направление деятельности техцентра - постгарантийное обслуживание и ремонт автомобилей с 1998 года выпуска. Автосервис - организация, предоставляющая услуги населению и организациям по плановому техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам, устранению автополомок, установке дополнительного оборудования, восстановительному ремонту автотранспорта.

В автосервисе ИП Шатнов для технического обслуживания - используются механизмы (подъёмники, шиномонтаж, балансировка, стенд развал-схождения, установка для замены масла, промывки топливной системы, рихтовочное и покрасочно-сушильное оборудование, стенды и тестеры для диагностики эл. цепи автомобиля), а также ручной и пневматический инструмент, собранные в одном месте для полноценного комплексного ремонта и обслуживания автомобилей.

Актуальность темы данной работы так же обусловлена потребностью поиска новых путей организации технологического процесса ремонта агрегатов трансмиссии в автосервисе.

Цель данной дипломной работы заключается в поиске путей организации технологического процесса ремонта агрегатов трансмиссии в автосервисе ИП Шатнов, на примере ремонта вала коробки передач.

Для реализации данной цели необходимо решить следующие задачи:

  1. Изучить организационно-экономическую характеристику автосервиса.
  2. Дать обоснование проектного решения.
  3. Рассмотреть агрегаты и механизмы трансмиссии и методы организации технологического процесса ремонта агрегатов трансмиссии.
  4. Разработать технологический процесс ремонт агрегата трансмиссии на примере вала коробки передач.
  5. Провести обзор и дать обоснование внедрения конструкций подъёмников.
  6. Изучить конструкторскую часть.
  7. Рассмотреть охрану труда в автосервисе.
  8. Проанализировать экономическую эффективность внедрения подъёмника.

Объектом исследования является предприятие автосервиса ИП Шатнова. Предметом исследования выступают технологический процесс ремонта агрегатов трансмиссии.

Практическая значимость работы заключается в том, что результаты полученные в ходе исследования, а также предложенные методические рекомендации и разработки могут быть использованы и применены на предприятии автосервиса ИП Шатнов, с целью повышения его прибыли и рентабельности.

Пункт технического ремонта трансмиссии легковых автомобилей

Пункт технического ремонта трансмиссии легковых автомобилей

Установка для монтажа и демонтажа передних осей колёсных тракторов

Так как на производстве рабочие слесаря могут получить травмы, связанные с монтажом передних осей колесных тракторов, для этого предлагается тележка для облегчения работ связанных с монтажом передних осей колесных тракторов.

Тележку подкатываем под переднею ось колесного трактора, после чего ось устанавливаем в призму, и вращением ручки, которая крепится на винтовом домкрате проворачиваем грузовой винт.

Поднимая рычаг вверх или вниз, соответственно верхняя рама опускает или поднимает переднею ось колесного трактора, которая крепится в призме.

Тележка для монтажа и демонтажа передних осей колесных тракторов состоит из (рис. 7.1): 1-домкрат винтовой, 2-поворотный механизм, 3-колесо, 4-рама нижняя, 5-рама верхняя, 6-вилка, 7-направляющая, 8-вилка, 9-ось.

Установка для монтажа и демонтажа передних осей колёсных тракторов

Установка для монтажа и демонтажа передних осей колёсных тракторов

Дипломы по ТО и ТР автомобилей

Телефон для связи:

+7-921-0186589

Email:

woodyk2010@yandex.ru

Яндекс.Метрика Рейтинг@Mail.ru