Поиск по сайту

Телефон для связи 8 921 0186589 (с 900 до 0100 по Москве), email: woodyk2010@yandex.ru


Дипломы по ТО и ТР автомобилей

Проект установки для восстановления коленчатых валов напеканием

Предлагаемая конструкция является модификацией установки 011-1-05 для восстановления валов. Установка предназначена для восстановления изношенных поверхностей коленчатых валов тракторных и автомобильных двигателей.

Установка работает в полуавтоматическом режиме и отличается высокой производительностью, экономичным расходом присадочного материала, обеспечивает минимальный нагрев детали и хорошие санитарно-гигиенические условия труда. Общий вид установки для напекания представлен на рисунке 4.1.

Установка предназначена для электроконтактной наплавки на изношенные поверхности коленчатых валов. Установка должна эксплуатироваться в закрытых помещениях не более 1000 м над уровнем моря, при температуре окружающего воздуха от плюс 10оС до плюс 35оС, относительной влажности воздуха при температуре +25оС не более 80%, в невзрывоопасной среде, не содержащей агрессивных газов и паров в концентрациях, разрушающих металлы и изоляцию.

Напекание осуществляется импульсами тока определенной длительности и силы. Регулирование времени прохождения сварочного тока и паузы, изменение величины сварочного тока производится с помощью тиристорного контактора шкафа управления от подвесной машины КТ-803.

Модернизация заключается в модификации установки для напекания, которая представлена на рисунке 4.3. Защитная камера ставиться с целью предотвращения попадания кислорода в зону, где происходит припекание металлического порошка к поверхности коренных и шатунных шеек коленчатого вала. Защитная камера устанавливается на направляющие опоры с помощью четырех балок, обеспечивающих неподвижное соединение рамы. Между наплавочным роликом и поверхностью защитной камеры устанавливаются специальные уплотненные щетки, которые способствуют вращению рабочего органа и одновременно не дают кислороду попасть в полость камеры. Аналогичные щетки устанавливаются на самом крепежном футляре при соприкосновении его с боковыми щеками коленчатого вала.

Стандартный ролик диаметром 125 мм. заменяется медным роликом, диаметр которого равен 900 мм. Увеличение диаметра напекающего ролика связано с адаптацией под конструкцию коленчатых валов и с улучшением ситуации с охлаждением самого ролика. Медь является хорошим проводником и большой диаметр ролика позволяет эффективно рассеивать тепло в окружающую среду, даже при отсутствии специальных устройств для его охлаждения. Как следствие, увеличение диаметра ролика 1 влечет увеличение веса установки на несущую вилку 3.

Установка для напекания О11-1-05 модернизированная Монтажный чертеж

Установка для напекания О11-1-05 модернизированная Монтажный чертеж

Проект совершенствования технологии восстановления коленчатых валов двигателей КАМАЗ

Главной задачей нашей дипломной работы является выявление наиболее эффективного способа восстановления коленчатых валов, подробное его описание и дальнейшая его конструкторская модернизация с целью повышения экономических, стоимостных, качественных и других показателей. Анализ способов восстановления коленчатого вала двигателя КАМАЗ показал, что наиболее приемлемым и эффективным с точки зрения экономических, технологических и других факторов является электрокантактное напекание металлического порошка, как способов, отвечающий высоким технологическим характеристикам рабочей поверхности.

Также благодаря добавлению эмали при напекании металлического порошка, можно избежать образования пор на поверхности наплавленного слоя металла, а добавление армированной сетки предотвращает осыпание металлического порошка с поверхности вала при напекании, в среде защитного газа (аргон).

Наращенное покрытие имеет минимальные припуски на обработку (до 1 мм), микропористость – 15 - 20 % и износостойкость в 1,3 - 1,5 раза выше, чем износостойкость закаленной стали 45 и высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Ресурс восстановленных напеканием валов составляет не менее 90 тыс. км пробега. Валы можно восстанавливать неоднократно.

Сущность процесса восстановления деталей электроконтактным напеканием заключается в приварке мощными импульсами тока к поверхности детали металлического порошка. В сварной точке, полученной от действия импульса тока, происходит припекание частиц порошка к поверхности детали, однако стоит заметить, что данный импульс не расплавляет частицы порошка, они находятся в твердом состоянии.

При электроконтактном напекании распространение нагрева происходит на небольшую глубину, при сохранении неизменности химического состава металла, так как сварка завершается преимущественно в твердой фазе. Поверхность, восстановленная напеканием металлического порошка имеет вид, представленный на рисунок 2.8. Как видно из рисунка 2.8, восстановление напеканием порошка имеет существенный недостаток – наплавленный слой, состоящий из частиц порошка, имеет много пустых, незаполненных промежутков, пор. Это приводит к тому, что общая площадь соприкосновения наплавленного слоя с поверхностью детали уменьшается, что в свою очередь сказывается на качестве слоя, его прочности и долговечности.

В данном проекте предлагается ввести в основной наплавочный материал специальную добавку - эмаль и армирующую сетку. Эмаль благодаря своим свойствам, устранит ряд недостатков способа, Армирующая сетка предотвратит осыпание порошка, во время напекания и с помощью нее регулируем толщину наплавляемого слоя металла, подбором сетки по номеру. Вести напекание в специальной защитной камере, защищающей процесс напекания от внешней среды. также в камеру будет поступать защитный газ - аргон.

Эмаль представляет собой сложный химический продукт, состоящий из некоторой цепочки полимеров. Полимеры не имеют температуры плавления, что приводит к тому, что материалы на их основе при различной температуре имеют соответствующие физико-механические свойства – при низкой температуре материал на основе полимеров будет иметь густую консистенцию, при высоких температурах – будет жидким.

При добавлении эмали в определенных пропорциях в металлический порошок наплавленный слой будет иметь другую структуру, рисунок 2.9. Как видно из рисунка 2.9, при напекании частиц порошка с добавлением эмали на поверхность детали, эмаль заполняет все пустоты и промежутки между частицами порошка и слой образует собой монолитное образование. Эмаль служит своеобразным связующим звеном между частицами порошка и металлом детали. Эмаль обеспечивает высокую прочность сцепления частиц порошка с металлом – до 10 МПа, что обеспечивает высокую прочность наплавленному слою.

Эмаль относится к стеклообразным сплавам, содержащих ряд компонентов, входящих в состав стекла. С физической точки зрения стекло представляет собой переохлажденную жидкость. Применение специально подобранных составов эмалей оказалось эффективным, заметно снижающим скорость и интенсивность образования окалины, поверхностного обезуглероживания, насыщения газами поверхности металлов. Эмаль способствует созданию в покрытиях барьерных слоев, препятствующих диффузии газов к поверхности металлов и сплавов. Основой эмали является стеклообразующая фритта, защитное действие эмали при нагреве определяется ее вязкостью. Вязкость связана с природой сил, действующих между атомами системы.

На вязкость эмали оказывают влияние содержание в ее составе окислов щелочных металлов. Для обеспечения равномерного растекания, лучшего смачивания поверхности металла, снижения склонности к кристаллизации в состав эмали вводится борный андигрид. Введение борного андигрида в виде буры позволяет хорошо диспергировать и растворить окислы железа, образующиеся по поверхности железного порошка, и снижать интенсивность окисления.

Наиболее подходящими для напекания являются грунтовые эмали, которые, с одной стороны, являясь антиокислителем, имеют наиболее близкий коэффициент термического расширения с металлом, обеспечивая необходимую прочность сцепления и другие физико-механические и фрикционные свойства.

Таким образом, введение эмали в порошок увеличивает качество восстановления электроконтактным способом напекания, повышает усталостную прочность слоя.

Технико - экономическое показатели обоснования проекта

Технико - экономическое показатели обоснования проекта

Проект картофелесортировочной машины

Картофелесортировочная машина предназначена для отделения мелких клубней, ручной сортировки по качеству, калибровки по размеру и распределения по контейнерам, а также конструкция машины предусматривает обработку картофеля закладываемого на хранения известью.

Машина представляет собой комплекс отдельных транспортёров 4, узла калибровки клубней 3 выполненного в виде рольганга с роликами 2, расположенными на различном расстоянии друг от друга, и приспособлений единого технологического процесса. Картофель из вороха или автомобиля подаются на сепаратор при помощи загрузочного элеватора 6.

На элеваторе отделяются вручную камни, растительные остатки и испорченные клубни, а остальные клубни, проходя пневматический дозатор 8, обрабатываются известью и подаются на узел калибровки. Сортировщики сидят на стульях и сортируют продукцию. Некачественную продукцию сбрасывают в ящики, третьего сорта – в лоток, а с него клубни ленточным транспортером подаются в контейнеры, установленные под сепаратором.

Добиться необходимого фракционного состава после сортировки можно изменяя расстояние между роликами на узле калибровки.

Высокая урожайность картофеля обеспечивается внедрением прогрессивных технологий возделывания. Которые предполагают интенсивное применение средств механизации и использование наиболее современных машин.

Поэтому при выполнении выпускной квалификационной работы мы задались следующей целью: разработать прогрессивную технологию возделывания картофеля и спроектировать картофелесортировочный пункт.

Для достижения поставленной цели нам необходимо решить следующие задачи:

  • сделать выбор и обоснование марочного состава тракторов и сельскохозяйственных машин;
  • разработать план механизированных работ;
  • рассчитать потребность в тракторах и сельскохозяйственных машинах, топливе и смазочных материалах;
  • разработать картофелесортировочный пункт;
  • рассмотреть мероприятия по охране окружающей среды и охране труда.

В некоторых хозяйствах затраты труда на производство 1 т. картофеля достигают 35 чел/ч, при этом на его послеуборочную обработку и подготовку семенного материала к посадке приходится основная часть трудозатрат. Поэтому сокращение затрат при послеуборочной обработке является важнейшим ресурсом снижения себестоимости и, следовательно, источником пополнения продовольственного фонда страны.

Машина для сортировки картофеля Чертёж общего вида

Машина для сортировки картофеля Чертёж общего вида

Конструкторская разработка по модернизации стенда для обкатки и испытания агрегатов системы смазки двигателей КИ-5278

Стенд КИ-5278М предназначен для испытания и обкатки агрегатов смазочных систем автотракторных двигателей, в том числе для испытания масляных насосов по параметрам производительности. Основной целью данной работы является модернизация указанного стенда с увеличением модельного ряда насосов, которые можно будет подвергнуть испытанию, то есть повышение универсальности данного стенда.

Стенд КИ-5278М конструкции ГОСНИТИ является универсальным стендом для обкатки, испытаний и регулировки агрегатов системы смазки автотракторных и комбайновых двигателей.

С его помощью можно производить испытание масляных насосов двигателей по показателям производительности секций, обкатку насосов и регулировку их клапанов на режимах от 600 до 3000 мин-1 при противодавлении в магистрали стенда 0,08…1,00 МПа.

Помимо испытания и проверки масляных насосов стенд предназначен для испытания и обкатки реактивных масляных центрифуг по следующим показателям: легкость вращения ротора, направление струй, вытекающих из жиклеров, и частота вращения ротора.

Модернизированный стенд КИ-5278М для испытания и обкатки агрегатов системы смазки двигателей представлен на рисунке 3.1.

После внесения предложенных доработок (плита для закрепления испытываемого насоса, удлиненный винт механизма подъема-опускания вариатора, дополнительные бачки, узлы манометров и калиброванных жиклеров, дополнительная масляная магистраль, валик для привода масляного насоса, комплект шестерен) в конструкцию стенда, станет возможным обкатывать и проверять техническое состояние масляных насосов по параметрам давления при определенной частоте ведущего валика и противодавлении в масляной магистрали.

Для закрепления автомобильных масляных насосов, которые необходимо подвергнуть обкатке и испытанию на стенде необходимо использовать специально предназначенную для этого насоса плиту 1, которая устанавливается на монтажный держатель стенда. Плита представляет собой сварную конструкцию, состоящую из плиты и специального крепления.

Насос закрепляется на плите при помощи гаек 8. Также в плите предусмотрены отверстия под выход смазочного материала из нагнетательной и радиаторной секции насоса, к которым приварены трубки для соединения с масляной магистралью стенда.

Для различных марок масляных насосов, которые предстоит подвергать испытанию и обкатке, должен быть предусмотрен набор плит, предназначенных для данных марок. Также возможно закрепление насосов на плите, которая предназначена для масляных насосов автотракторных дизелей. В этом случае на нее необходимо смонтировать специальные дополнительные крепежные детали.

Однако вариант с использованием сменных плит будет более рационален с точки зрения трудоемкости при переходе испытаний с одной марки насоса на другую. В этом случае трудоемкость смены плиты будет значительно меньше трудоемкости снятия и установки дополнительных крепежных деталей на плиту, предназначенную для насосов автотракторных дизелей, а сама операция замены заметно проще.

Для соединения выходного вала вариатора стенда с ведущим валиком масляного насоса необходимо использовать промежуточный валик 5. Валик представляет собой сварную конструкцию, состоящую из фланца для соединения с выходным валом вариатора стенда и самого валика.

Ведущие валики автомобильных насосов имеют различные присоединительные сечения (шестигранник, плоский паз, внутренние и наружные шлицевые зубья, шестерни) поэтому для каждой марки испытываемых насосов на стенд монтируется специальный промежуточный валик.

К ведущему валу вариатора фланец крепится при помощи болтов 19 через демпфирующие резиновые шайбы, которые предназначаются для компенсации возможной несоосности вала вариатора, валика и ведущего валика насоса.

Анализ существующих конструкций стендов

Анализ существующих конструкций стендов

Яндекс.Метрика Рейтинг@Mail.ru