В процессе эксплуатации МТП часто возникают неисправности ходовой части, а так же возникает необходимость замены агрегатов, шин, камер и проведения технического обслуживания и диагностики. При этом значительное время занимает поддомкрачивание автомобиля или трактора. Для сокращения времени применим подъемник, который предназначен для вывешивания осей, а также для монтажа и демонтажа агрегатов (коробок передач, редукторов и т.д.) при техническом обслуживании на стандартной смотровой канаве шириной 1100 мм.

Подъемник состоит из рамы изготовленной из швеллера №14 с приваренными по кольцам пластинами, рама опирается на четыре катка. Катки позволяют свободно передвигаться подъемнику по направляющим швеллерам. Швеллеры рамы являются направляющими для катков поперечной тележки подъемника, на которой укреплен гидравлический цилиндр с ручным насосом одностороннего действия спускным вентилем, который является одновременно предохранительным клапаном.

5000 кг. – максимальная грузоподъемность гидравлического канавного подъемника.

Конструкторская разработка является самостоятельным решением какого-либо технического вопроса. Основными мотивами обоснования необходимости конструктивной разработки являются возможность снижения трудоемкости производства, снижение себестоимости производства продукции, повышение производительности труда и качества ремонта.

В связи с этим к конструктивным разработкам предъявляются следующие основные требования:

• конструктивная разработка должна способствовать повышению качества выпускаемой продукции;
• снижать трудоемкость и себестоимость производства продукции;
• повышать производительность труда и эффективность производства;
• улучшать условия труда;
• срок окупаемости капитальных вложений в конструктивную разработку должен быть низким.

Канавный подъемник для агрегатов автомобилей и тракторов Чертеж общего вида

Целью данной работы является усовершенствование оборудования для проведения технического обслуживания автомобилей, уменьшение затрат на проведение ТО, на приобретение и использование данного оборудования, в моем случае, подъемника для агрегатов.

На первом плакате приведена схема пункта технического обслуживания, на котором показано расположение всего необходимого оборудования для проведения ТО. Одним из разновидностей работ при техническом обслуживании является обслуживание агрегатов транспортных средств. Для этих целей необходимы установки с помощью которых быстро и качественно можно было бы провести определенные операции. В связи с этим нами был разработан подъемник для агрегатов.

На втором плакате представлен план проведения технического обслуживания автомобилей и тракторов. Зная количество автомобилей и тракторов, зная годовую наработку трактора и годовой пробег автомобиля были проведены расчёты и определены количество ТО, трудоёмкость ТО, определены численности рабочих, подобраны оборудования для ТО и спроектирован пункт ТО.

На плакатах № 4 и 5 представлены сборочный чертеж разработанной нами конструкции, сборочные единицы и деталировка. В выпускной квалификационной работе также сделана технико-экономическая оценка конструкции. Результаты которых представлены на шестом плакате.

В ходе выполнения выпускной квалификационной работы был произведен литературный анализ существующих технологий по проектированию пункта технического обслуживания и были изучены новые направления в этой области.

Разработанный проект пункта ТО отвечает последним требованиям в технологии проектирования предприятий по техническому обслуживанию автомобилей и тракторов, что существенно позволит повысить производительность, уменьшить себестоимость, улучшить условия труда.

Спроектированный подъемник для агрегатов имеет небольшие габаритные размеры, простое устройство, небольшую массу и высокие технико-экономические показатели по сравнению с существующими устройствами, что делает ее использование более выгодным. Ожидаемая годовая экономия составит 4536 рублей. Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений равен 2,57 годам при условии, что срок службы составляет 10 лет.

Пункт технического обслуживания автомобилей и тракторов

Согласно нормативам механических примесей в топливе не должно превышать 50 гр. на 1 т. В дизельном топливе, хранящемся на нефтебазах, механические примеси составляют 100...120 г на тонну, а в местах заправки содержание их достигает 200...250 г.

Некачественное дизельное топливо существенно отражается на работоспособности топливной аппаратуры. Загрязнения, попадая под иглу форсунки, нарушают плотность ее посадки в седле распылителя и вызывают подтекание топлива, а попадая в зазор между иглой и стенкой распылителя, могут привести к зависанию иглы и прекращению подачи топлива в камеру сгорания. Абразивные частицы загрязнений, содержащихся в дизельном топливе, значительно ускоряют износ прецизионных пар и сопловых отверстий форсунок, что приводит к неравномерной подаче топлива, ухудшению процесса его сгорания и увеличению его расхода.

Основываясь на вышесказанном, целью данного дипломного проекта является повышение работоспособности топливной аппаратуры двигателей тракторов и комбайнов в СПК за счет снижения загрязненности дизельного топлива путем разработки устройства для очистки топлива. СПК расположено в северной части района области. Административным и хозяйственным центром является село Верхние Тимерсяны, расположенное в 31 км от районного центра села Большое Нагаткино, 64 км от областного центра города Ульяновска.

Лист 1. Анализ производственной деятельности показал, что СПК среднее по размеру хозяйство. Землепользование хозяйства за последнее годы не уменьшилось и остается на прежнем уровне. Прибыль хозяйства с каждым годом уменьшается. Количество техники в хозяйстве практически не изменяется, а затраты на Р и ТО увеличиваются. Это свидетельствует о старении автотракторного парка.

Лист 2. Анализ количества отказов тракторов и комбайнов свидетельствует, что 34% отказов техники приходится на топливную аппаратуру, причем 31% отказов топливной аппаратуры приходится на ТНВД и 26% - на форсунки. Согласно исследованиям некоторых авторов примерно половина отказов топливной аппаратуры происходит по причине загрязненности топлива. Ежегодно на ремонт топливной аппаратуры хозяйство тратит порядка 120 т.р.

Учитывая недостатки существующих очистителей топлива, разработана конструкция устройства для очистки топлива.

Лист 3,4,5,6. На плите болтами крепится корпус очистителя, закрытый с снизу днищем. В корпусе очистителя на вале установлен ротор. Внутри ротора установлен пакет тарелок, состоящий из тарелок и прокладочных шайб. Пакет тарелок собран на валу, который приварен к крышке. Тарелки и прокладочные шайбы стягиваются гайкой с помощью фланца, имеющего каналы для отвода очищенной жидкости. В тарелках и прокладочных шайбах выполнено по шесть отверстий. Корпус ротора и крышка крепятся на вале гайкой. Ротор очистителя приводит во вращение электродвигатель.

Устройство работает следующим образом. Крутящий момент с вала электродвигателя через ременную передачу передается на вал очистителя. Поток неочищенного дизельного топлива поступает в ротор очистителя через подводящий патрубок и скользящую муфту, проходит через отверстия тарелок и прокладочных шайб. Под действием центробежной силы механические примеси и частицы воды отбрасываются к внутренней поверхности крышки ротора.

Очищенное топливо по межтарелочному пространству поднимается вверх. Затем топливо поступает внутрь вала через отверстия, выполненные во фланце и вале. Очищенное топливо удаляется через отводящий патрубок наружу. Имеющиеся в топливе загрязнения скапливаются у внутренней стенки крышки ротора, оседают в нижней части ротора. Загрязнения периодически удаляются при разборке устройства для очистки топлива во время планового ТО.

Лист 7. Разработанное устройство предполагается установить в помещении насосной станции на нефтебазе хозяйства.

Лист 8. Для предлагаемого устройства для очистки топлива была разработана технологическая карта на техническое обслуживание. Общая трудоемкость на техническое обслуживание составляет 1,66 чел-часа.

Лист 9. Использовании устройства для очистки топлива количество отказов топливной аппаратуры до 60 отказов в год. Несмотря на увеличение затрат на содержание предлагаемого очистителя топлива на 10 тыс.р. в год, годовой экономический эффект от конструкторской разработки составляет 51 тыс.р. за счет снижения затрат на ремонт топливной аппаратуры на 61. Срок окупаемости проекта составляет 0,5 года при стоимости очистителя 25 тыс.р.

Анализ количества отказов топливной системы техники