Поиск по сайту

Телефон для связи: +7(921)018-65-89 (с 1000 до 0100 по Москве), email: woodyk2010@yandex.ru

Нашли такую работу дешевле? Сообщите где. Наша скидка Вас порадует!

Совершенствование технологии дефектации распределительных валов ДВС

Совершенствование дефектации позволяет повысить качество ремонта двигателей за счет изъятия деталей, утративших свои служебные свойства, и снизить себестоимость за счет предотвращения отправки в утиль (на восстановление) деталей, имеющих необходимый остаточный ресурс.

Поэтому наша работа посвящена актуальным вопросам диагностирования механизма ГРМ и разработке конструкции устройства для диагностики на работающем двигателе внутреннего сгорания. Анализ работы кулачка распределительного вала ГРМ показал, что применяемая технология контроля состояния распределительного вала несовершенна и не дает объективной оценки состояния рабочей поверхности кулачков вала.

В данной работе предлагается контролировать состояние рабочей поверхности кулачка вала путем сравнения с рабочей поверхностью нового (эталонного) вала. Для этой цели, разработано устройство, позволяющее контролировать распределительный вал по 3-м показателям:

  1. изгиб вала;
  2. скручивание;
  3. износ рабочей поверхности кулачка.

Кулачковый вал двигателя внутреннего сгорания является ресурсоопределяющей деталью входящей в систему газораспределительного механизма, передающей движение от коленчатого вала к клапану. Конструктивное исполнение привода кулачкового вала может быть различно (Лист Д1). Привод разделяется на шестеренный и привод ременный или цепной.

Работа кулачкового вала задает моменты открытия и закрытия впускных и выпускных клапанов. Износ рабочих поверхностей деталей кинематической цепи привода приводит к запаздыванию открытия клапанов, что приводит к резкому ухудшению качеству напылению и очистки цилиндров и снижению технико-экономических показателей работы ДВС. Основная доля снижения эффективных показателей является следствием износа набегающей (рабочей) части кулачка (лист Д2). В начальный момент подъема толкателя силы сопротивления перемещения складываются из сопротивления пружины клапана, давления газов поршня и сил инерции масс деталей ГРМ. На этот момент приходится наибольший износ рабочей поверхности кулачка, что приводит к запаздыванию начала подъема клапана, а эффект от запаздывания (листе Д3) ведет к падению мощности и увеличению расхода топлива.

Предлагаемая технология контроля позволяет уменьшить вероятность попадания непригодного для эксплуатации вала на сборку и, таким образом, повысит качество ремонта и эффективность работы отремонтированных двигателей. Ремонтный чертеж и технология его дефектации, разработанная ГОСНИТИ, не совершенны, так как не учитывают локализацию износа кулачка соответствующей начальной фазе подъема клапана.

Целью данной работы является совершенствование технологии дефектации вала. Анализ устройств для дефектации распределительных валов показывает, что известные в ремонтной практике приспособления и устройства не позволяют решать поставленную задачу.

В работе предлагается устройство для измерения угла начала подъема клапана, измерения скрученности вала и его изгиба. (Монтажный чертеж). Приспособление для контроля расположения кулачков состоит из плиты 1, на которой смонтированы левая 2 и правая 6 бабки. В левой бабке располагается подвижный центр, а на правой бабке смонтирован делительный диск 5 с фиксатором 4 для шпоночного паза распределительного вала. Параллельно оси центров левой и правой бабок расположена на стойках 9 направляющая (труба) 7 вдоль которой перемещается контрольная призма 8.

Проверку вала на скручивание ведут в следующей последовательности. Распределительный вал устанавливают в центры бабок 2 и 6. Поворотом рукоятки 3 через центр бабки 2 закрепляют вал в приспособлении и фиксируют по шпоночному пазу фиксатором 4, жестко связанным  с делительным диском 5. Вал вместе с делительным диском поворачивают вокруг своей оси и устанавливают призму 8 на проверяемый кулачок. По нониусу делительного диска проверяют угол расположения кулачка и сравнивают его величину с данными таблицы приведенной в пояснительной записке. Отклонение угла между осями симметрии кулачков и оси шпоночного паза не должно превышать ±300. Чертежи деталей и сборочных единиц представлены на данных листах.

В разделе по безопасности труда приведены организационные требования, требования производственной санитарии, указаны возможные и вредные производственные факторы. На листе Д6 нами разработана схема внешней планировки рабочего места дефектовщика, приведена организационная и техническая оснастка.

При внедрении данной технологии (лист Д7) экономия на один трактор составит 31000 руб, при капитальных вложениях на изготовление устройства 45000 руб, что говорит об эффективности предлагаемой технологии.

Типовые схемы привода ГРМ

Типовые схемы привода ГРМ

Обоснование изменения технологии дефектации

Обоснование изменения технологии дефектации

Сдвиг фаз и эффективные показатели ДВС

Сдвиг фаз и эффективные показатели ДВС

Распределительный вал ЯМЗ-238НБ Ремонтный чертеж

Распределительный вал ЯМЗ-238НБ Ремонтный чертеж

Анализ возможных конструкций устройств для контроля кулачковых валов

Анализ возможных конструкций устройств для контроля кулачковых валов

Устройство для измерения износа кулачков и деформации кулачкового вала

Устройство для измерения износа кулачков и деформации кулачкового вала

Привод ведущей шестерни Сборочный чертеж и Узел каретки Сборочный чертеж

Привод ведущей шестерни Сборочный чертеж Узел каретки Сборочный чертеж

Деталировка устройства

Деталировка устройства

Безопасность труда

Безопасность труда

Пространственная организация рабочего места

Пространственная организация рабочего места

Технико-экономическая оценка проекта

Технико-экономическая оценка проекта

СОДЕРЖАНИЕ

Введение 8

1 Обоснование темы дипломной работы 10

  • 1.1 Газораспределительный механизм ДВС, назначение и анализ конструкций ГРМ 10
  • 1.1.1 Типология ГРМ 12
  • 1.1.2 Типы приводов газораспределительного механизма 20
  • 1.2 Влияние погрешности изготовления и изнашивания рабочих поверхностей на работу механизма газораспределения в целом 23
  • 1.2.1 Влияние изнашивания рабочих поверхностей деталей на работу механизма газораспределения 23
  • 1.2.2 Влияние погрешности изготовления деталей на работу механизма газораспределения 27
  • 1.2.3 Выводы 28
  • 1.3 Анализ работы кулачка и обоснование целесообразности изменения технологии контроля кулачка 29

2 Проект технологии контроля кулачкового распределительного вала 36

3 Обоснование и разработка конструкции устройства контроля кулачкового вала 44

  • 3.1 Анализ возможных конструкций устройств для контроля кулачковых валов 44
  • 3.2 Описание конструкции и принципа действия разрабатываемого устройства 47
  • 3.3 Расчет элементов установки 52

4 Безопасность труда 56

  • 4.1 Организационные и технические мероприятия по охране труда 56
  • 4.1.1 Обучение персонала 56
  • 4.1.2 Перечень опасных и вредных производственных факторов 57
  • 4.1.3 Требования безопасности к технологическим процессам, оборудованию, машинам и устройствам 58
  • 4.1.4 Безопасность производственного оборудования по ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 12.2.061-81 58
  • 4.1.5 Требования электробезопасности использования технических методов и способов защиты 59
  • 4.1.6 Требования пожарной безопасности 59
  • 4.1.7 Санитарно-гигиенические требования, предъявляемые к участку дефектации 59
  • 4.1.8 Обеспечение рабочих спецодеждой 60
  • 4.2 Расчет искусственного освещения 61
  • 4.3 Расчет вентиляции 62
  • 4.4 Инструкция по охране труда при измерении геометрических параметров распределительных валов 63
  • 4.4.1 Общие требования 63
  • 4.4.2 Перед началом работы 64
  • 4.4.3 Во время работы 64
  • 4.4.4 После окончания работы 65
  • 4.4.5 Действия в аварийных ситуациях 65

5 Технико-экономическая оценка уточненной технологии дефектации распределительного вала 66

  • 5.1 Расчет затрат на изготовление устройства 67
  • 5.2 Расчет экономической эффективности принятой технологии 70

Заключение 73

Литература 74

Приложение А 76

Цена
2.500 ru



Похожие материалы
Яндекс.Метрика Рейтинг@Mail.ru