Поиск по сайту

Телефон для связи 8 921 0186589 (с 900 до 0100 по Москве), email: woodyk2010@yandex.ru


ВКР Совершенствование технологии изготовления деталей типа Корпус

Целью выпускной работы является проектирование и совершенствование технологического процесса обработки детали типа «корпус».

Проведенный анализ работы предприятия позволил сделать вывод, что предприятие, обладает сильной материально-технической базой, с давно наработанной клиентурой, с достаточно квалифицированными работниками, работает стабильно, средств на развитие хватает, что позволяет провести совершенствование технологического процесса с использованием современного оборудования.

На предприятии осуществляется ремонт отдельных деталей для установок буровых и навесного оборудования. При ремонте проставки агрегата траншейного деталь корпус целесообразнее изготавливать заново. Старый корпус идет на переплавку.

Деталь «Корпус» является сборочной единицей проставки агрегата траншейного. Агрегат траншейный относится к навесному оборудованию для разработки плотных грунтов, которое может использоваться в городском, сельском и транспортном строительстве для производства различных земляных работ.

В связи с тем, что режим работы на участке механической обработки на выпуск детали «Корпус» принят в одну смену, для обеспечения большей производительности и конкурентоспособности предприятия, номенклатура изготавливаемых на нем деталей не ограничивается данной деталью.

На участке также будет производиться обработка других деталей: «Фонарь переходной», «Корпус», «Корпус», «Корпус». Все выпускаемые на участке детали конструктивно можно отнести к одной группе корпусов, так как они имеют близкие по величине и классу размеры и их точности, технические требования и требования по взаимному расположению поверхностей, а также схожее служебное назначение. Поэтому технологические процессы их обработки можно считать типовыми. Это дает возможность изготавливать все корпуса на одном технологическом оборудовании, применять для них типовой режущий инструмент и методы контроля.

Корпус является базирующей деталью сборочного узла. В нем устанавливаются подшипники, валы, зубчатые колеса и гидравлический планетарный насос. Корпус имеет базирующие отверстия под подшипники, которые должны отвечать высоким требования по точности самих отверстий, точности взаимного расположения этих отверстий относительно плоскостей, а так же относительно друг друга. К техническим требованиям предъявляемым к детали «Корпус 2086.23.00.170» относятся:

  • точность относительного поворота плоских базирующих поверхностей. Предельные отклонения от параллельности одной плоской базирующей поверхности относительно другой составляют 0,08 мм;
  • точность расстояния между двумя параллельными плоскостями. Для данной детали она соответствует IT 13;
  • точность диаметральных размеров и формы отверстий. Диаметральные размеры главных отверстий, выполняющие в основном роль базирующих поверхностей, и соответствуют 7…9 квалитетам;
  • отклонения от и перпендикулярности осей главных отверстий относительно плоских поверхностей составляют 0,08 мм;
  • точность расстояния от осей главных отверстий до базирующей плоскости составляет 0,1 - 0,5 мм;
  • точность расстояний между осями главных отверстий 0,1 - 0,2 мм;
  • отклонения от соосности отверстий 0,05-0,08 мм.

Параметры шероховатости плоских базирующих поверхностей Ra 10 мкм, поверхностей главных отверстий Ra 2,5 мкм.

Исходя из основного эксплуатационного назначения, деталь «Корпус» обладает следующими качествами:

  1. прочностью, жесткостью и виброустойчивостью, чтобы исключить деформации как в процессе эксплуатации, так и при механической обработке под действием усилий зажимов и резания;
  2. точностью и надежностью стыковых базовых поверхностей;
  3. точностью и строгим расположением поверхностей.

Деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции. Расположение крепежных отверстий как резьбовых, так и гладких допускает многоинструментальную обработку. Обрабатываемые поверхности с точки зрения обеспечения точности и шероховатости не представляют технологических трудностей, позволяют вести обработку на проход и дают возможность обрабатывать несколько деталей одновременно высокопроизводительными методами.

Проведен размерный анализ действующего технологического процесса. При расчетах использована Система САПР АДЕМ. Линейная и диаметральная проекция размерной цепи базового технологического процесса приведена в приложении А.

Эффективным средством повышения производительности является автоматизация и механизация технологических и вспомогательных процессов. В решение этих задач основную роль играют станки с ЧПУ и многоцелевые станки. Высокопроизводительные многоцелевые станки, осуществляющие по программе автоматическую замену заготовок и режущего инструмента, позволяют с одной установки практически полностью обработать корпусную деталь с четырех-пяти сторон.

Для проектного варианта технологического процесса выбираем оборудование, используемое на предприятие. Станок сверлильно-фрезерно-расточной группы «UNION TCU 150/1»

Разработка маршрута проектного технологического процесса представлена работе и на листе. На основе маршрутного технологического процесса разработана операционная технология: определён состав операций, выбран режущий и мерительный инструмент, приспособления, назначены режимы резания и нормы времени.

План операций и переходов проектного технологического процесса представлен в работе. Выполнен размерный анализ проектного технологического процесса (приложения В и Г). Проведенный анализ действующего и проектного технологических процессов показал, что время на изготовление детали может быть уменьшено на 926 мин, что составляет 15 часов.

Для установки и закрепления заготовки на станке разработано приспособление. Которое состоит из плиты, оправки и пластины (которые фиксируют положение заготовки), двух прихватов для закрепления заготовки. Зажим заготовки осуществляется с помощью пневмоцилиндров.

Применение данного приспособления позволит уменьшить время на установку заготовки на станке, так как исключается выверка при установке детали на станке. И позволит обеспечить точность изготовления за счет уменьшения погрешности установки. Данное приспособление может служить для установки и закрепления рассмотренных типовых деталей.

Разработана инструкция по охране труда при работе на станке с использованием данного приспособления.

Сравнение вариантов технологических процессов

Сравнение вариантов технологических процессов

Группа деталей, подлежащих изготовлению на участке

Группа деталей, подлежащих изготовлению на участке

Чертеж детали Корпус

Чертеж детали Корпус

Приспособление для станка сверлильно-фрезерно-расточной группы Сборочный чертеж

Приспособление для станка сверлильно-фрезерно-расточной группы Сборочный чертеж

Деталировка приспособления

Деталировка приспособления

Безопасность труда с приспособлением

Безопасность труда с приспособлением

Экономическая оценка проекта

Экономическая оценка проекта

Содержание

Введение 6

1 Технико-экономическое обоснование темы выпускной работы 7

  • 1.1 Характеристика предприятия 7
  • 1.2 Назначение и описание узла изделия 11
  • 1.3 Группирование деталей, подлежащих изготовлению на участке 12
  • 1.4 Служебное назначение детали-представителя и технические требования, предъявляемые к ней 14

2 Совершенствование технологического процесса 17

  • 2.1 Анализ технологичности детали 17
  • 2.2 Анализ действующего технологического процесса 17
  • 2.2.1 Анализ маршрутных карт, операционных карт и эскизов 17
  • 2.2.2 Размерный анализ действующего технологического процесса 19
  • 2.3 Разработка проектного технологического процесса 19
  • 2.3.1 Разработка маршрута проектного технологического процесса 21
  • 2.3.2 Выбор исходной заготовки 21
  • 2.3.3 План операций и переходов проектного технологического процесса 23
  • 2.3.4 Размерный анализ проектного технологического процесса 26
  • 2.3.5 Расчёт режимов резания и норм времени 27

3 Проектирование станочного приспособления 44

  • 3.1 Расчет сил закрепления заготовки 44
  • 3.2 Расчет параметров пневмоцилиндра 48

4 Безопасность труда 51

  • 4.1 Организационные и технические мероприятия 51
  • 4.1.1 Опасные и производственные факторы, возможные при выполнении работ 51
  • 4.1.2 Требования безопасности при работе на станочном оборудовании 52
  • 4.1.3 Требования безопасности во время работы 53
  • 4.1.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях 54
  • 4.1.5 Требования безопасности по окончании работы 54

5 Технико-экономические показатели работы 55

  • 5.1 Расчет себестоимости изделия 55
  • 5.2 Расчет затрат на изготовление приспособления 60

Заключение 63

Список литературы 64

Приложение А. Размерный анализ действующего технологического процесса 66

Приложение Б. Операционные эскизы 70

Приложение В. Размерный анализ проектного технологического процесса 75

Приложение Г. Размерный анализ проектного технологического процесса. Первая проекция 81

Приложение Д. Размерный анализ проектного технологического процесса. Вторая проекция 83

Цена
2.500 ru



Похожие материалы
Яндекс.Метрика Рейтинг@Mail.ru