Поиск по сайту

Телефон для связи 8 921 0186589 (с 900 до 0100 по Москве), email: woodyk2010@yandex.ru


Конструкторские и конструктивные разработки

Модернизация привода стенда регулировки топливной аппаратуры КИ-921

На балансе предприятия имеется стенд для регулировки топливной аппаратуры КИ-921. В виду морального устаревания, он не позволяют испытывать современные ТНВД. В связи, с чем предлагается провести обзор современных стендов, проанализировать варианты модернизации устаревших стендов, и с учетом современных достижений техники и предложить рациональный способ модернизации стенда КИ-921.

Стенд КИ-921 применяется для испытания и регулировки топливных насосов высокого давления (ТНВД) с числом секций до 8, подкачивающих помп и фильтров. На стенде можно испытывать и регулировать ТНВД на момент впрыска топлива через форсунки, проверять и устанавливать начало подачи топлива секциями насоса, испытывать подкачивающие насосы на производительность, определять наибольшее развиваемое давление, испытывать фильтры на герметичность, пропускную способность и гидравлическое сопротивление.

Стенд имеет привод насосов с механическим вариатором, стендовый насос с системой подачи топлива низкого и высокого давления, счетное устройство и снабжен электрооборудованием. На передней приборной панели расположены электрический дистанционный тахометр, указывающий частоту вращения вала привода стенда, а также счетчик-автомат для отсчета суммарного числа оборотов, сделанных валом привода. Привод первой ступени насосов имеет частоту вращения 120-420 мин-1, второй ступени – 360-1600 мин-1.

Модернизация заключается в следующем: вместо вариатора и двухступенчатого ременного привода устанавливается гидропривод главного вала стенда. Гидропривод состоит из гидронасоса и гидромотора. Для сглаживания пульсаций устанавливаем гидроаккумулятор, для кондиционирования рабочей жидкости устанавливаем фильтр. Частоту вращения главного вала изменяем изменением цикловой подачи гидронасоса. Привод управления вариатором переделываем под привод управления подачей насоса.

Модернизированный стенд обладает рядом преимуществ:

  • снижение шума и вибрации при работе стенда, из-за отказа от механического вариатора;
  • обеспечение нормальных технологических условий при настройке ТНВД из-за увеличения выходной мощности на главном валу (стандартный стенд КИ-921М не обеспечивает нормальных технологических условий при настройке насосов с 6-тью или 8-мью секциями – на главном валу не хватает мощности);
  • увеличение пропускной способности стенда и облегчение установления требуемой частоты вращения главного вала стенда, из-за отказа от двухступенчатого ременного привода (нужно переключать ступени, а на это тратится время);
  • повышение надежности стенда;
  • улучшение эргономических показателей.

Чертеж стенда КИ-921М модернизированного

Чертеж стенда КИ-921М модернизированного

Разработка системы вытяжной вентиляции отработавших газов

В качестве конструктивной разработки проекта была выбрана система вытяжной вентиляции с усовершенствованным механизмом передвижения.

Проектируемая система вентиляции предназначена для установки над линией технического обслуживания автобусов, также имеется возможность подсоединить вытяжку воздуха к любому автотранспортному средству, проезжающему через зону технического обслуживания.

Процесс постановки и снятия автобуса с линии технического обслуживания сопровождается неоднократными пусками двигателя, что приводит к загазованности зоны технического обслуживания. Существующие вентиляционные системы не справляются с выбросами выхлопных газов вследствие чего при постановке или замене автобуса на линии технического обслуживания, приходится ждать некоторое время, пока выхлопные газы рассеются.

Данная вентиляции имеет уникальную конструкцию, позволяющую ей перемещаться вслед за автобусом по линии технического обслуживания. Вентиляция сконструирована так, что позволяет не допускать прорыва выхлопных газов с момента постановки автобуса на линию до момента снятия его с линии. Практически вентиляция заменяет по своим свойствам конвейер (позволяет перемещаться автобусу по линии не загрязняя воздух в зоне технического обслуживания) в тоже время вентиляция намного дешевле конвейера, а в настоящее время этот фактор играет немало важную роль в выборе оснащения производственных площадей.

Вентиляция состоит из двух основных частей таких как: патрубок и трубопровод. Трубопровод состоит из труб сечение которых имеет прямоугольную форму, снизу к трубе прикрепляются две резиновые пластины так, чтобы, провисая вниз они смыкались, образуя гибкий проход. Смыкание резиновых пластин обеспечивается силой натяжения самих пластин, так как оси крепятся под углом друг к другу. Так же смыкание обеспечивается разряжением, получаемым в результате отвода воздуха из трубопровода.

По бокам трубопровода расположены направляющие (трубы круглого сечения) которые приварены к кронштейнам по бокам трубопровода. Трубопровод состоит из отдельных труб, которые соединяются между собой с помощью пластин и сварных швов.

По направляющим в обе стороны, с помощью каретки, перемещается патрубок. Он обеспечивает связь выхлопной трубы автобуса с трубопроводом, посредством рукава и переходника-крепления.

Патрубок имеет форму лодочки, что позволяет ему перемещаться между резиновых пластин, которые впоследствии смыкаются и обеспечивают герметичность. Патрубок устроен таким образом, что при желании можно прекратить вытяжку, перекрыв патрубок блокировочной пластиной, встроенной в нижнюю часть патрубка. Это позволяет приостанавливать работу вентиляции, не выключая общую систему вентиляции.

С общей системой вентиляции трубопровод связывается посредством несложного переходника, монтируемого в любом месте в верхней части трубопровода, что позволяет установить вентиляцию там, где это необходимо.

Система вентиляции отработавших газов

Система вентиляции отработавших газов

Приспособление для обработки отверстий

Развёртка – режущий инструмент, который нужен для окончательной обработки просверленных отверстий. Это делают, снимая очень тонкую стружку. Развертка выполняет работу при своем вращении и одновременном поступательном движении вдоль отверстия.

Точность и шероховатость поверхности отверстий, обработанных зенкерованием, не удовлетворяют требованиям, предъявляемым к некоторым отверстиям. Обработка таких отверстий растачиванием хотя в некоторых случаях и возможна, но связана с трудностями установки резца на точный размер и с необходимостью (для получения требуемой шероховатости) работать с малой подачей, т. е. непроизводительно. Поэтому обработка отверстий, к точности и шероховатости поверхности которых предъявляются сравнительно высокие требования, производится развертками. В нашей разработке используется насадная цельная развертка из-за большого диаметра обрабатываемой поверхности.

Для облегчения ввода развертки в обрабатываемое отверстие на переднем конце ее имеется направляющий конус. Калибрующая часть развертки делается цилиндрической: она не участвует в резании, а лишь калибрует и зачищает отверстие. За цилиндрическим участком калибрующей части следует конус (диаметр правого конца рабочей части развертки делается на 0,04—0,06 мм меньше диаметра цилиндрического участка).

Шаг зубьев у развертки делают неравномерным, так как отверстия, обработанные разверткой с равномерным шагом, получаются иногда не круглыми, а гранеными.

Приспособление для обработки отверстий

Приспособление для обработки отверстий

Разработка нагнетателя смазки при техническом обслуживании техники

Конструкторской разработкой данного дипломного проекта является нагнетатель смазки.

Предлагаемая конструкция предназначена для смазки трущихся деталей сельскохозяйственной техники. Смазка нагнетается через прессмасленки аналогично обычному шприцеванию.

Во время проведения технического обслуживания и при смене сезонов (с весенне-летнего на осенне-зимний и наоборот) возникает необходимость заправки узлов и агрегатов сельскохозяйственной техники смазочными материалами.

Особую востребованность он будет иметь в весенний период, когда большое количество сельскохозяйственной техники готовится к полевым работам и сокращение времени заправки позволит снизить время простоя, что в свою очередь позволит уложиться в агротехнические сроки проведения полевых работ.

Источником энергии, необходимой для привода нагнетателя смазки, является воздух. Он подается от компрессора. Подключение (отключение) к пневмолинии осуществляется при помощи вентиля.

Непосредственно работа конструкции заключается в следующем – снимая крышку (вместе с пневмоцилиндром) с бака для смазки и заполняем камеру смазочным материалом. Открываем вентиль, тем самым направляем воздух в ресивер. От ресивера воздух направляется через фильтр в пневморедуктор, который снижает давление и держит его в магистрали постоянным. От пневморедуктора воздух идет к пневмоцилиндру, который своим штоком сжимает смазочный материал в камере. Нажимая рукоять раздаточного пистолета, освобождаем проход для смазочного материала. Поршень, связанный со штоком пневмоцилиндра вытесняет смазку из камеры.

Пневмоцилиндр возвращается в исходное положение за счет пружины сжатия (пневмоцилиндр стандартный одностороннего действия с пружиной возврата), для этого разгрузочным вентилем устанавливаем сброс давления.

Для фильтрации воздуха предназначен фильтр. Для запаса сжатого воздуха предусмотрен ресивер.

Нагнетатель смазки с пневмоприводом – практичное и функциональное устройство, которое позволяет быстро провести смазывание любого механизма под высоким давлением.

Установка передвижная, ее можно перемещать по территории ПТО и выкатывать на площадку, расположенную рядом с ПТО.

Преимущества предложенной конструкции:

  • малая стоимость конструкции;
  • простота в изготовлении и обслуживании;
  • независимость от внешних коммуникаций позволяет использовать нагнетатель смазки не только в стационарных условиях, но и на открытых площадках.

Чертеж общего вида нагнетателя смазки

Чертеж общего вида нагнетателя смазки

Мойка деталей и мелких узлов для зоны ТО и ТР

В настоящее время в хозяйстве мойка деталей на пункте ТО производится вручную моющими средствами из «прошлого века» – каустическая сода, бензин, дизельное топливо, вода; они имеют низкие моющие свойства, не полностью смываются, остаются во внутренних полостях и в последующем некоторые из них, например, вода могут вызвать коррозию.

В качестве конструкторской разработки предлагается проект установки для мойки деталей. Данная конструкция позволит повысить качество мойки деталей, а также значительно сократить трудозатраты мастера-наладчика, так как процесс мойки предполагается проводить в автоматическом режиме, также имеется возможность проводить мойку в ручном режиме.

При конструировании установки для мойки деталей (мойки) необходимо помнить о требованиях, предъявляемых к современному оборудованию:

  • компактность;
  • высокая надежность;
  • высокая безопасность;
  • простота в управлении и техническом обслуживании;
  • низкая энергоемкость;
  • низкая стоимость.

Проектируемая установка для мойки деталей предназначена для очистки деталей и малых агрегатов физико-химическим способом при помощи циркулирующего моющего раствора. Загрязнения в этом случае удаляют с поверхностей деталей водными растворами различных препаратов или специальными растворителями.

Принцип работы мойки следующий: воздух от компрессорной установки (компрессора) 1 поступает по трубопроводу 2 к фильтру-влагоотделителю 3. Очищенный от мелкой пыли, паров воды и компрессорного масла воздух через соединительную муфту 4 поступает в пневморедуктор 5. Пневморедуктор снижает давление и поддерживает его постоянным. Давление на выходе пневморедуктора регулируется, манометр 6 показывает величину, на которую выставили давление.

Далее воздух поступает в резервуар 15. Вследствие чего в резервуаре 15 создается повышенное давление. Посредством его, моющий раствор вытесняется из резервуара 15. Как потечет моющий раствор: через кисть 8 или по трубке непосредственно вверх в ванну 10 зависит от того какой кран открыт 16 или 11.

При этом детали можно мыть двумя разными способами:

  1. специальной кистью, из которой вытекает струя моющего раствора (открыт кран 16);
  2. в ванной с раствором, куда опускаются детали (открыт кран 11).

Для слива моющего раствора имеется вентиль 14, для слива отстоя имеется вентиль 13. Мойка оснащена продувочным пистолетом 7.

Общий вид мойки деталей и мелких узлов для зоны ТО и ТР

Общий вид мойки деталей и мелких узлов для зоны ТО и ТР

Rambler's Top100 Яндекс.Метрика