Поиск по сайту

Телефон для связи 8 921 0186589 (с 900 до 0100 по Москве), email: woodyk2010@yandex.ru


Дипломы по ТО и ТР автомобилей

Контрольная работа Автомобильные дилеры Вариант 19

СОДЕРЖАНИЕ

1. Дистрибьюторы, дилеры и дилерские сети 3

1.1 Определения понятий дистрибьютор, дилер и представителей дилерской сети 3

1.2 Причины появления и развития дилерских сетей 6

2. Характеристика рынка автосервиса и определение его емкости 8

Цена
250 ru

Стенд для сборки разборки двигателей ЯМЗ 236 238

Конструируемый стенд предназначается для сборки и контрольного осмотра двигателей ЯМЗ-236/238. Стенд является универсальным и позволяет выполнять ремонтные операции на объектах массой до 1700 кг.

Из-за различной конструкции двигателей вытекает различие в способах закрепления на стенде. Поэтому предполагается использование сменных подвесок для крепления двигателей, учитывающих способ закрепления. Стенд оснащен электроприводом, что ведет к снижению трудоёмкости процесса сборки. Масса стенда составляет около 250 кг.

При проектировании стенда требуется произвести расчеты основных деталей. Ими являются электродвигатель и редуктор.Именно на эти устройства приходится основная нагрузка при эксплуатации, которая передается от установленного на стенд двигателя.

Проведем расчет, выбор и проверку электродвигателя и редуктора. Электродвигатель подбирается по каталогу согласно определенной статической мощности и в соответствии с режимом эксплуатации стенда. Редуктор выбирается исходя из передаточного отношения.

Для снижения трудоёмкости сборки и повышения качества ремонта предложен вариант конструкторской разработки. Рассчитаны затраты на производство и внедрение стенда для сборки двигателей.

Стенд для сборки разборки двигателей ЯМЗ 236 238

Стенд для сборки разборки двигателей ЯМЗ 236 238

Проект реконструкции сборочного отделения цеха по ремонту ДВС в ООО

Основным объектом разработки является проект реконструкции сборочного отделения цеха по ремонту двигателей внутреннего сгорания в ООО «Ремонтник» Челябинской области.

В данном дипломном проекте приведена технико-экономическая характеристика предприятия, разработана схема производственного процесса сборки двигателей внутреннего. Разработана технологическая планировка реконструированного сборочного отделения.

Для снижения трудоёмкости сборки и повышения качества ремонта предложен вариант конструкторской разработки. Рассчитаны затраты на производство и внедрение стенда для сборки двигателей. Составлены мероприятия по безопасности труда. Приведена технико-экономическая оценка дипломного проекта.

Проанализировав производственно-хозяйственную деятельность предприятия за 2010-2012 года, можно сделать следующие выводы:

  • объем капитального ремонта двигателей снизился в 2012 году на 44 единицы по сравнению с 2010 годом. Такое сокращение объемов производства обусловлено низкой платежеспособностью заказчиков. За этот период возросла себестоимость продукции. Это произошло вследствие роста цен на ремонтные материалы, увеличение расходов на заработную плату, энергоресурсы;
  • снижение объёма ремонта двигателей влечёт за собой нерациональное использование площадей предприятия, а так же простой незадействованного в технологическом процессе оборудования;
  • на заводе наблюдается нехватка высококвалифицированных специалистов, имеющееся оборудование не всегда обеспечивает надлежащее качество ремонта.

Поэтому на предприятии целесообразно произвести мероприятия по совершенствованию участков по ремонту, в частности сборочного участка, так как данный участок играет важную роль в процессе ремонта ДВС. Повышение качества сборки двигателей имеет большое значение, так как при этом увеличивается эффективность работы ДВС. Некачественная сборка узлов и двигателя в целом может сказаться на качестве выпущенной продукции, что в дальнейшем приведет к сокращению ресурса ДВС. Нарушение технологии сборочного процесса может привести к отказам деталей, которые в дальнейшем нужно будет восстанавливать или заменять на новые, что ведет к увеличению затрат на эксплуатацию. Вследствие указанных причин на предприятии целесообразно провести реконструкцию данного участка:

  • на сборочном участке предприятия целесообразно заменить морально устаревшее оборудование на новое, более эффективное и менее энергозатратное, которое обеспечит надлежащее качество процесса сборки узлов и двигателей;
  • обновить оснастку, используемую при сборке, чтобы избегать повреждения деталей;
  • установить оборудование, позволяющее уменьшить трудоемкость процесса сборки, например, установить стенды для сборки ДВС с электроприводом.

Также необходимо уделить большое внимание сборке резьбовых соединений. Особое внимание следует обратить на момент и последовательность затяжки. Если не контролировать крутящий момент, то можно разрушить резьбовое соединение (свернуть болт, сорвать резьбу, сломать шпильку в резьбовом соединении) или наоборот, не обеспечить нужную затяжку. В связи с этим необходимо использовать устройства для контроля затяжки резьбового соединения.

Задачи дипломного проекта:

  • разработка схемы технологического процесса сборки ДВС;
  • расчет трудоемкости сборочных работ;
  • разработка технологической планировки сборочного отделения;
  • разработка конструкции стенда для сборки ДВС;
  • разработка мероприятий по охране труда;
  • технико-экономическая оценка проекта.

Предложенный проект реконструкции сборочного участка показал, что при его внедрении годовая экономия составит 1136 тыс. руб. Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений составит 0,8 года.

Внедрение спроектированного стенда для сборки ДВС потребует капиталовложений на сумму 44 тыс. руб; но при его использовании снизится трудоёмкость сборки двигателей. Срок окупаемости данного стенда составит 0.8 года.

В дальнейшем при увеличении годовой производственной программы на данном участке возможно внедрение большего числа нового высокопроизводительного оборудования, поскольку ООО «Ремонтник» обладает большими производственными площадями и мощностями.

Технико-экономическое обоснование темы проекта

Технико-экономическое обоснование темы проекта

Разработка стенда для проверки турбокомпрессоров двигателей

В целях улучшения качества ремонта турбокомпрессоров целесообразно использовать стенд для испытания турбокомпрессоров.

Целью разработки конструкции стенда для испытания турбокомпрессоров является в расширении технологических возможностей и повышении производительности.

По республике только лишь в Раевском РТП Альшеевского района занимаются ремонтом турбокомпрессоров. При этом всем ремонтно-техническим предприятиям Республики Башкортостан приходится отправлять на ремонт турбокомпрессоры в Раевское РТП. В итоге это оборачивается рядом затрат в частности высокими транспортными расходами. Проектирование и внедрение участка по ремонту турбокомпрессоров в условиях ГУСП «Башсельхозтехника» позволит значительно сократить расходы на ремонт турбокомпрессоров.

Испытание турбокомпрессоров является необходимой операцией после ремонта турбокомпрессора, так как позволяет оценить качество проведенного ремонта, определить состояние турбокомпрессора, пригодность для дальнейшего использования. Поэтому наша цель - разработка стенда для испытания турбокомпрессоров, а в частности проверка турбокомпрессора в условиях приближенных к реальным и обеспечить наилучшие технико-экономические показатели, т.е. необходимо усовершенствовать уже имеющийся стенд с наименьшими материальными затратами.

После сборки турбокомпрессор по технологии необходимо обкатать и испытать на дизельном масле. Давление масла в системе должно быть не менее 0,3 МПа, а температура — 85...90°С. Турбокомпрессоры двигателей ЯМЗ-238НБ и КамАЗ обкатывают и испытывают на стендах КИ-8877 ГОСНИТИ. На участке кафедры разработан и внедрен стенд для проверки турбокомпрессоров, который изображенные на рисунке 3.1.

Стенд работает следующим образом. На стенд при помощи специального крепежного устройства устанавливается картридж турбокомпрессора. Масло, нагретое до температуры 70…80°С, при помощи шестеренчатого масляного насоса 1 под давлением 10…12 МПа подается через фильтр 2 к испытуемому турбокомпрессору 3. Одновременно на лопасти турбины через специальное сопло 4 подается воздух под давлением 0,4…0,6 МПа, который придает валу турбокомпрессора вращение около 5000-6000 об/мин. Турбокомпрессор обкатывается в течении 15-20 минут. При этом утечка масла через уплотнительные кольца не допускается.

Практика показывает, что ресурс восстановленных и проверенных таким образом турбокомпрессоров немногим уступает ресурсу новых турбин.

Новшество состоит в том, что под напором сжатого воздуха ротор турбокомпрессора раскручивается до максимальных оборотов, создавая имитацию его работы в реальных условиях. На стенде также регулируется подача масла в подшипники скольжения, проверяется герметичность системы.

По технологии турбокомпрессоры должны проверяться во всех случаях демонтажа, ревизии и ремонта. Для раскрутки роторов на предприятиях обычно применяют энергоёмкие агрегаты, вплоть до авиационных двигателей. Но мы решили использовать имеющиеся ресурсы пневматической сети.

Таким образом, стендовые испытания для турбокомпрессора становятся первой обкаткой, при которой устраняются все недостатки в работе ротора и не допускаются выбросы масла.

Так же есть план продолжить усовершенствование стенда. Предполагается повысить давление сжатого воздуха в системе и установить прибор для измерения скорости вращения ротора, чтобы добиться 18 тыс. оборотов в минуту, требуемых для более качественной проверки.

Стенд для проверки турбокомпрессоров Вид общий

Стенд для проверки турбокомпрессоров Вид общий

Rambler's Top100 Яндекс.Метрика